根据塑件的形状特点应用UG软件设计了1模1腔的单分型面热流道模具。针对产品侧向脱模容易发生变形及模具空间距离的限制等问题,应用了模具机构的设计经验,创新性的在小滑块中设计了顶针,小滑块叠大滑块的液压抽芯机构,着重分析了模具其他各个系统的设计要点。最终实践生产证明该模具结构设计合理先进,实现产品的自动化生产,塑件的各项指标均符合要求。

针对传统冷流道模具需要人工去除浇注系统凝料和冷切浇口技术效果不佳的现状,以某智能手机保护套为例,设计了具有热切浇口功能的手机保护套模具。首先根据产品搭接侧浇口的结构特点,设计了能够将浇口切除干净,且运动准确的切刀装置,并利用有限元分析方法确立了合适的进刀时间和驱动油缸。然后设计了合理的顶出和冷却机构,保证产品和浇注系统凝料在分离冷却后分别被安全顶出。

基于模外装饰工艺流程,设计了一套模外装饰设备的上模腔升降和下模台升降液压系统,该系统采用了变量泵-液压缸式容积调速回路和两主缸换向阀中位串联的互锁回路,同时采用了预泄换向阀,使主缸上腔卸压后才能换向,以此可使换向平稳。还设计了一套上压边框升降和加热机构进出用的气压系统,通过电磁换向阀的换向来实现上压边框的升降和加热机构的进出,以此实现了对模外装饰设备系统的控制。最后采用AMESim软件对其液压系统进行建模仿真分析并且验证其正确性,分析结果表明其具有较高的准确性。

本文介绍了塑料挤吹中空成型机液压驱动及控制系统的设计思想、控制系统工作原理,分析了系统的控制性能和特点及在样机上的运行情况。

提出了一种基于泵自吸能力下降拐点的模糊协调控制方法,根据变量液压泵的最低转速设计了切换器。依据实际系统的特点,选用正态函数变换得到S型函数,采用误差论域点离散的方法来处理所选择的隶属函数,确定不同误差域控制器的作用强度。由于系统自身的参数和负载参数的不确定性,采用模糊控制的方法,解决模型不好建立的问题,取得了良好的动态特性。仿真和实验表明,此方法能够解决注塑机驱动系统出现的低速特性差的问题。

针对高速度、高精度和低噪声之间的矛盾,提出了对注塑机伺服电机和变量泵联接方式的结构改进设计。用当量扭振系统的理论对两质量和三质量系统进行了分析,对扭振系统进行了仿真并进行了运行实验。结果表明,电机和泵同轴的两质量系统有利于提高响应速度。

针对支承壳体异形件中四面均有大面积倒扣的结构难点,根据倒扣的脱模方向,将侧面所有区域分配到6个滑块S1~S6中成形。产品右侧2个滑块S2、S3脱模方向不一致、成形面积较大,设计了斜导柱+液压缸的二级顺序抽芯机构。产品左侧倒扣由滑块S5成形,隧道滑块S6成形局部圆孔,位于主滑块S5中;开模时,由于滑块S5中斜导柱孔的间隙使其抽芯延迟,弹簧驱动滑块S6完成抽芯后,滑块S5开始运动,弹簧+斜导柱的顺序结构简化了二级抽芯机构。最后,设计了1模2腔纵向布局、潜伏式浇口进料、斜向推出的单分型热流道注射模,通过一次开模即完成所有滑块的侧向运动。结果表明,模具结构简单、工作稳定、自动化程度高。

首先概述了长期静液压强度的2种预测方法(ISO 9080和ASTMD 2837)的原理、数据要求和处理、外推计算和结果应用等方面的异同点,进一步分析在2种标准体系下高密度聚乙烯(PE⁃HD)管道最大工作压力(MOP)的计算程序和结果,为在不同应用领域的管道设计和应用提供理论参考。

为满足眼镜镜片制造个性化的需求,提出柔性变焦模塑装置,实现一套模具系统上生产不同度数的眼镜,进而降低模具成本投入与换模时间。利用UG静力学仿真模块对金属膜片进行模拟仿真,在分别设置不同压力的情况下,得到其等效应力图。根据金属膜片的模拟参数,合理设置后续实验方案的液压站液压压力值。借助注塑机进行后续实验验证,通过液压站对液压变形腔输入压力,借助激光测量仪进行镜片厚度测量,统计并对比同种方案下镜片厚度的方差值和不同方案下镜片厚度的平均值两项数据。结果表明,液压站液压压力不会对注射成型眼镜制品尺寸稳定性造成影响,同时液压站液压压力对眼镜镜片度数的影响可以通过眼镜镜片厚度来表征。

将谐波齿轮传动原理引入齿轮泵领域，提出了一种高黏度齿轮泵，分析了高黏度齿轮泵的结构及其径向力平衡的原理，对高黏度齿轮泵的径向液压力进行了分析。结果表明，高黏度齿轮泵有效地消除了齿轮泵的径向力，在下游阻力增加时，不会出现随着泵压力的增加而出现径向力变大的现象，高黏度齿轮泵的两个高压腔在一个转动周期内完成两次排料，提高了泵的输送效率和压力稳定性。