针对BTA加工过程中刀具系统刚性不足和径向受力不平衡的问题,基于流体动压润滑原理设计一种BTA深孔连接器。连接器包括双桥应变片和可倾瓦块,利用油膜支撑刚度增大刀具系统的刚性,并通过实时调整油膜压力抵消同步检测的不平衡径向力。建立可倾瓦块的数学模型,推导出油膜厚度公式,进一步得出油膜压力的计算公式。基于Fluent软件对连接器进行流体仿真,采用单因素实验法,分析不同条件下可倾瓦块受到的油膜压力的变化规律。结果表明BTA加工过程中,通过调节工件转速、切削液黏度、瓦块倾角和瓦块包角等参数调整油膜压力,进而实现增大刀具系统刚性和抵消不平衡径向力的目的。

为了揭示口环密封结构对离心泵叶轮受力特性的影响机理,选取环形密封、圆周槽道密封和螺旋密封三种口环密封结构和离心泵进行匹配。基于RNG k-ε湍流模型和结构化网格技术,考虑三种口环密封结构,研究离心泵内部流场及其叶轮轴向力和径向力的分布规律。结果表明:随流量逐渐增大,三种口环密封结构的离心泵轴向力和径向力的大小均显逐渐减小趋势。环形密封结构对离心泵轴向力和径向力的影响最为显著,相比螺旋密封结构,其最大轴向力值减小16%,最

减速机低速轴的大轮位置直接影响着轴承的使用寿命,文中给出调心滚子轴承,结合轴承受力情况,通过计算与分析,合理布置大轮的位置。

利用CFD软件Fluent对某输油泵的不同工况作流场计算。计算采用雷诺时均方程和标准k—ε湍流模型，压力和速度耦合采用SIMPLEC算法。通过对比试验曲线与数值计算外特性曲线，发现两者比较吻合。对单蜗壳和双蜗壳进行了模拟计算，得到了不同工况下叶轮出口与蜗壳耦合面的静压分布，再将径向力计算模型简化，计算出各个工况下叶轮所受的径向力，通过对比不同蜗壳的径向力，可以得出双蜗壳能有效的平衡径向力。

通过数值模拟和试验,研究了叶轮口环间隙对离心泵性能的影响。为准确计算离心泵的扬程和效率,设计了包含前后泵腔在内的全流场模型。基于RNG k-ε湍流模型,建立了3种口环方案,重点从湍动能、涡量和径向力角度,分析了口环间隙对离心泵全流场水力效率和机械效率的影响。结果表明：当口环间隙值减小时,离心泵的扬程和总效率均增大。究其原因有：叶轮内能量耗散降低;叶轮进口处二次流对主流的冲击作用减弱;离心泵的偏心涡动减弱;前腔泄漏量减少。通过对3种口环方案的综合比较,最终确定叶轮口环采用方案I,效率最高而且满足工程实际应用的需要。

为改善单叶片泵的性能,采用数值模拟与外特性试验相结合的方法分析了叶片出口安放角对泵性能的影响.基于SIMPLEC算法和RNG k-ε湍流模型,通过ANSYS CFX软件求解三维N-S方程,对叶片出口安放角分别为10°,14°,18°,22°和26°的单叶片泵内部流场进行了数值分析,得到了泵的速度场、压力场,并获得了泵外特性及所受径向力,数值计算所得扬程与试验结果具有较好的一致性.结果表明单叶片泵扬程、功率、效率均随叶片出口安放角增大而提高,但叶片出口安放角增大到18°以后,由于叶轮内流动滑移加剧,变化不再显著;不同叶片出口安放角单叶片泵内流场整体分布相似,但叶片压力面前端脱流区随叶片出口安放角的增加而增大,压力面的相对速度随叶片出口安放角的增加而减小,隔舌处的流动随叶片出口安放角的增加而变得顺畅;叶轮及蜗壳所受径向力随叶片出口安放角的增...

1单作用和双作用泵的区别 图1为单作用叶片泵原理图.由图1可见单作用叶片泵只有一个吸油腔和一个排油腔,转子轴每转一圈,只完成一次吸油和一次排油.单作用叶片泵转子的径向力是不平衡的,导致转子轴弯曲,势必会增加端面泄漏,降低轴承和轴封的寿命.

为了获得比例电磁铁在不同位置的电磁力特性，以带隔磁环的比例电磁铁为例，采用有限元的方法，研究了不同安匝数对比例电磁铁静态特性的影响，并阐述了电磁铁衔铁在不同位置时的静磁场分布规律。结果表明，当安匝数从200A增加到800A时，电磁铁的有效电磁力和有效工作行程均有所提升；当安匝数超过800A后，增加输入安匝数，能够提高电磁铁的有效电磁力，但其有效工作行程变得越来越短；衔铁的附加轴向力与衔铁在y方向的磁感应强度分布有关；电磁铁在正常工作时，衔铁会受到径向力，其大小随着衔铁和极靴的距离的减小而迅速增大。

根据弦线转子副理论齿廓不满足互为共扼条件但可始终在连心线上保持接触的特点提出用 理论齿廓的等距曲线作为实际齿廓即采用滚子隔离的新型弦线转子泵保证了每一瞬时只有一对轮齿接 触从根本上消除困油现象而且使接触面之间的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦大大减小了摩擦力.推导 出理论瞬时流量近似计算公式同时利用“数形结合”的方法说明该新型弦线转子泵瞬时流量近似恒定. 通过分析液压力和转子啮合对弦线转子产生的径向力并结合径向力的合成得出可以通过选择合理的转子 宽度和齿顶圆直径、缩小压油腔尺寸、液压平衡法三种方法有效的减小转子泵径向力为日后推广该泵进入 实用提供一定的理论参考.

介绍了2D数字阀的基本结构及工作原理，提出了2D流量控制概念。研究了由径向力引起的液压卡紧现象。通过Fluent软件对数字阀内部进行流场分析，得出2D阀芯弓形槽处壁面所受的压力分布，并对阀芯受到径向力的原因进行了分析，提出了减小2D阀阀芯卡紧力的一些措施。