番茄压差预冷箱内流场分析
对番茄预冷过程空气流场的分析是研究番茄在不同预冷条件下温度变化情况的必要步骤. 将番茄压差预冷箱内按一定摆放方式放置的番茄看做是一多孔介质,运用多孔介质理论建立了番茄压差预冷箱内冷空气流动的数学模型,并采用有限元方法对其进行求解. 文中介绍了有限元网格的划分方法、参数的赋值方法及流动边界条件的确定方法,经计算得到压差预冷货物箱内的流场分布,为进一步进行温度分析奠定了基础.
基于互相关算法的液力偶合器内部流场分析
利用PIV技术对液力偶合器内部流场进行了试验测试。针对制动工况(i=0)下液力偶合器涡轮内部流场,以PIV图像连续帧的互相关算法提取其径向切面流速分布,实现了内部流场可视化与速度定量化测量。研究了制动工况下涡轮内部流场结构特征与分布规律,分析了反向流和二次流等现象产生的原因。结果表明,合理设计偶合器内部结构,可减少反向流和二次流的产生,降低了能量损失,提高了工作性能。
基于CFD的无人机机身压力分布分析
以某型飞翼式布局无人侦察机为基础,利用SoliDWorks软件绘制无人机的三维实体模型,通过CFD软件对几何模型进行网格划分,最后将划分成功的网格导入FLUENT进行流场的仿真计算,得到通过改变某一参数对本方案无人机气动特性的影响。仿真计算的结果验证了该无人侦察机可行性并对之后的研究分析提供了理论参考。
基于ANSYS仿真的汽车气动造型优化
基于ANSYS仿真软件中的k-epsilon模型对两款车的外部流场进行了仿真,对比分析了汽车前部、尾部、底部流谱和周围涡系,并根据两款车的外形特征,找到了影响涡流、负压区大小的原因,发现合理设置车头下缘凸起唇、车头头缘高度、发动机罩与前风窗的夹角、后风窗斜度、后车体横向收缩、离地间隙、车身纵倾角、车身底部曲率等参数可以改善汽车的气动性能,降低气动阻力,对现代汽车的造型设计具有指导意义。
一级方程式赛车尾流的气动结构仿真分析与发展
本文介绍了一级方程式赛车的气动特性与后负升力的影响,强调了对其尾流利用的重要性,由此延伸出一级方程式赛车上尾翼和扩散器两大空气动力学套件,详细讲述了两者对提升对负升力的功用、利用尾流的原理与其在一级方程式赛车中的发展历程,并展示了尾翼与扩散器在汽车空气动力学应用中的重要性,对各类赛车的空气动力学设计具有指导意义。
垂直轴风力机主轴直径对气动性能的影响
采用数值模拟的方法,分析了主轴直径对垂直轴风力机气动性能的影响,结果表明:主轴在流场中会产生低速区,对风力机风能利用率产生影响,随着轴径比的增大,风力机风能利用率峰值下降速度加快,当轴径比为0.144、0.307、0.500时,风力机的风能利用率峰值分别下降了0.87%、6.59%、11.3%;但大轴径比风力机的启动性有一定提升。
叶片包角对可逆式泵性能影响的数值研究
为了有效利用能源,将泵在透平工况下运行回收高压液体能量,是节能技术的研究方向之一。叶片包角是可逆式泵设计时的主要参数之一。以比转速72的离心泵为研究对象,分别对不同叶片包角的叶轮进行了泵和透平工况的全流场数值研究。研究结果表明:对于可逆式泵,存在最佳叶片包角使泵的效率最高。随着叶片包角的增大,泵工况下的流量扬程曲线更加陡峭,轴功率逐渐减小;透平工况下的扬程、轴功率逐渐增加,流量扬程,流量轴功率特性曲线越来越陡峭。流场分析结果表明,叶片包角的增加,有效的改善了叶轮内部流场分布,使泵内部的流场分布更加均匀,研究结果对于可逆式泵的设计具有一定的指导意义。
污水处理搅拌机的水力设计与试验研究
针对目前国内污水处理搅拌池内流场测试研究空白,为研究污水处理搅拌机性能,选用NACA翼型,应用升力法对污水处理搅拌机叶片进行水力设计,并对搅拌池内流体流场分布进行试验研究。在设计的试验台上,利用流速仪,通过空间布点测量了污水搅拌池内不同位置的流体速度。利用EXCEL软件绘制了污水处理搅拌池内不同位置截面上的流体速度分布图,分析了池内流体速度分布规律。流体速度沿着轴向传递明显,流体径向扩散相对较小,且污水搅拌池内流体的流速基本沿污水处理搅拌机轴对称分布。试验表明:该测量方法可行,且该污水处理搅拌机具有明显的轴向导流和减少池壁边界对池内流体的影响作用。
多叶排定常耦合算法的液力变矩器三维流场分析
为改进液力变矩器三维流场的数值模拟计算精度,深入分析了现阶段液力变矩器的流场分析方法,剖析产生误差的原因,并在此基础上提出采用多叶排定常耦合算法进行流场计算,同时对液力变矩器流场计算的模型进行了讨论、比较和选择。将流场计算预测出的变矩器性能与试验结果相对比,最大偏差不超过5%,表明采用多叶排定常耦合算法计算精度高,计算过程收敛性好。
2D数字阀阀芯受力分析及研究
介绍了2D数字阀的基本结构及工作原理,提出了2D流量控制概念。研究了由径向力引起的液压卡紧现象。通过Fluent软件对数字阀内部进行流场分析,得出2D阀芯弓形槽处壁面所受的压力分布,并对阀芯受到径向力的原因进行了分析,提出了减小2D阀阀芯卡紧力的一些措施。