纯电动汽车两挡干式双离合器自动变速器通过控制两离合器的接合与分离完成换挡。由于离合器的摩擦因数随温度改变而变化,采用参数自适应方法对摩擦因数进行了实时在线参数估计。根据换挡动力学模型,设计了一种基于扩张状态观测器的反步控制器,通过给出电机与1挡离合器从动盘的目标转速,将换挡过程转化为转速跟踪问题。通过仿真和硬件在环验证了该控制器在外界干扰的情况下仍能有效保证自动变速器的换挡品质,且具有良好的鲁棒性。

通过对五档液力无级变速器传动模型的分析,在其对外负载具有良好自动调节和适应能力的基础上,采用模糊控制打滑率的方法,可以提高效率,换档冲击小,操纵简单,能按最佳的换档时机进行自动换档,有助于提高汽车的动力性和经济性。

针对一种液压机械无级变速器建立换挡仿真模型。以输出轴的速度降幅度、动载荷系数、最大冲击度和换挡时间作为换挡品质评价指标,以发动机转速、负载转矩、主油路压力和调速阀流量作为影响因素。建立L9(3~4)正交表,采用极差法确定影响因素各水平的主次和优劣,并预测最佳方案。使用统计学方法分析试验数据,验证仿真结果的正确性。结果表明采用较低的发动机转速,较小的负载转矩,较小的主油路压力,以及较大的调速阀流量可有效提升变速器器换挡品质。

鉴于纯电驱动和传统驱动方式的差异,考虑到工程机械工况复杂多变、负载波动剧烈的特点,现有的动力换挡控制无法很好地适用于纯电驱动工程机械。针对某5 t纯电驱动装载机,提出了一种基于压力反馈的电液换挡系统及控制策略。通过分析换挡规律,根据现有动力换挡变速箱,结合电传动技术及电液控制系统,提出了基于压力反馈控制驱动电机工作在转速、转矩模式,实现了对离合器充、泄油过程中扭矩相自适应和惯性相调速。利用AMESim建立了机电液仿真模型,仿真结果表明:所提出的控制策略能大幅度改善换挡冲击度、滑摩功以及换挡时间。

为提高国产大功率自动液力变速器的换挡品质在对某液力自动变速器液压系统工作原理、工作特性的分析基础上建立其中一档位AMESim仿真模型研究了主油压、蓄能器等因素对换挡品质的影响。根据仿真结果可以看出在换挡电磁阀油路中加入蓄能器可以提高换挡品质增加换挡的平顺性。

为了改善和保证重型液力自动变速器的换挡品质,在分析重型液力自动变速器换挡液压控制系统工作原理的基础上,建立换挡回路油压控制数学模型,基于AMESim搭建仿真模型,并从占空比、换挡阀弹簧预紧力和阀口开口量等因素对换挡时离合器油压变化及稳定性展开研究。仿真结果显示:换挡时间约为1.6 s,在t=1~1.6 s期间,这些因素对离合器油压影响较大,而后离合器的油压仅受主油压调节而发生变化,t=3.2 s达到稳定压力,满足实际工作要求;同时仿真结果与理论分析相一致,验证了模型的正确性和有效性,为液力自动变速器换挡控制和装配提供一定的参考。

变速器是车辆动力传动系统的重要组成部分,自动变速器是其发展方向,换挡品质的控制是车辆自动变速器的关键技术之一,也是提高车辆传动系寿命、动力性和舒适性的必要保证.介绍了液压机械式自动变速器的换挡过程,分析了换挡品质的影响因素,综述了国内外目前对换挡品质进行控制的方法及发展趋势.仅对变速器进行独立控制的方法已不能满足对换挡品质的要求,对发动机、离合器和变速器进行综合控制的整体控制方法是提高换挡品质的有效途径.

当变速器的换挡品质出现问题时,用户经常用冲击或打滑等词来形容不舒适的换挡感觉,这可能是升挡时、降挡时、某一挡位上或在所有挡位上都有不舒适的感觉。自动变速器多年来一直使用蓄压器和液压控制油路作为控制换挡感觉的主要手段。其原理主要是对作用在离合器上的液压冲击进行减振,吸收一部分的冲击能量,从而使离合器能够逐渐结合而不是一下子硬碰硬的结合。这些年来,蓄压器的设计一直在改变,其背后的推动力是对汽车有着更高节油性能、驾驶舒适性和更低制造成本的要求,同时也要求变速器的尺寸和质量变得更小。

大型推土机动力换挡技术是衡量推土机技术先进性的主要指标。以国产TY220推土机为例，对其液压控制换挡技术进行系统分析。结果表明：该推土机液压控制换挡操纵系统已基本具备操纵简单、灵活，变速平稳、无冲击以及空挡安全启动等综合性能。