利用石蜡具有良好的驱动性能设计了一种应用于大型机动车自适应冷却系统的感温阀;为研究该感温阀对温度变化的响应问题,运用数值传热学理论中有限差分的计算方法,建立了其感温元件的二维稳态和非稳态温度场的数学模型,并利用MATLAB软件对这两种数学模型进行了仿真计算。仿真得到感温元件的稳态温度场和一些典型时间的瞬态温度场,通过对这些温度场的分析,得知所设计的感温元件对温度变化的响应能够满足大型机动车自适应冷却系统的要求。

介绍了YB32-200型四柱万能液压机的工作原理,在此基础上,应用PLC技术对YB32-200型四柱万能液压机的控制系统进行了开发,包括硬件的实现和软件的开发,结果表明,应用PLC技术开发的控制系统能提高液压机的工作性能、加工效率和可靠性。

为了提高锁止阀开启中液动力的计算效率,通过动网格技术在流体动力学软件Fluent中模拟锁止阀的阀芯开启过程,在对阀口过流面积进行数值计算的基础上,分析其流量及流量系数随阀芯位移的变化情况。使用BP神经网络对随机抽样法获得的样本数据进行训练和预测,并对预测的结果进行准确性评估。最后,以BP神经网络预测的数学模型为基础,使用遗传算法对锁止阀节流槽参数进行优化。结果表明:优化后的锁止阀开启过程中流量-开度特性更加稳定,有利于提高锁止阀的工作性能。

高压轴向柱塞泵滑靴副在油润滑条件下工作,零件的表面结构对接触面油膜性能有重要影响。选择锥形、圆柱形、方形3种不同形貌微坑开设于滑靴底部,探讨在高速高压工况下,当滑靴表面微坑形貌参数改变时,油膜承载能力及温升的变化规律。基于滑靴副静压润滑原理,利用有限元分析方法,研究在相同工况下,微坑形貌、面积率及深径比对35 MPa高压轴向柱塞泵滑靴副油膜压力与温度变化的影响。结果表明：锥形截面油膜承载能力最佳,在一定范围内,接触面平均压力随深径比的增加明显增大;方形表面在面积率小、深径比大时具有最小温升;合理倾斜微坑底面,优化表面形状,选择较大的深径比,能获得良好的油膜性能。

轴向柱塞泵滑靴的底面结构直接影响滑靴副的油膜性能，为了摸索出一种适合于35MPa高压轴向柱塞泵的滑靴结构，在分析滑靴副油膜压力调节原理的基础上，利用ANSYS软件的FLUENT模块，分别对具有内辅助支承面（简称为“一环结构”）及具有内、外辅助支承面（包括“二环连通结构”和“二环不连通结构”）底面结构的滑靴对油膜性能的影响进行数值分析。分析结果表明，“二环连通结构”滑靴的性能最差，而“二环不连通结构”的滑靴的综合性能最优，是研制35MPa高压轴向柱塞泵的首选结构。但“二环不连通结构”的滑靴由于“一环”和“二环”间的外支承面属于高温区，且在密封带到边缘之间的坡度槽处压力损失过大，需进一步优化设计。

介绍了普通轧辊磨床主轴系统动静压轴承供油方式的特点,并对常用的普通动静压轴承的恒流量供油系统和恒压供油系统进行了详细的对比分析,在此基础上,设计了高速轧辊磨床主轴系统动静压轴承的供油液压系统,结果表明,相较于常用的普通动静压轴承的恒压供油系统,高速动静压轴承的恒压供油系统的压力稳定性更好,压力调节更方便和可靠。

设计了一种水上清洁机器人，在对其结构和工作原理介绍的基础上，对其液压系统进行了开发，并采用单片机技术实现了该液压系统的自动控制，结果表明，单片机技术应用于水上清洁机器人上能极大地提高其自动化和智能化程度，从而减轻了工人的劳动强度。

为了测量35MPa高压轴向变量柱塞泵滑靴副的油膜性能参数，需研制一套滑靴副性能测试液压系统。针对35MPa的高压工作环境，设计出了一种高压轴向变量柱塞泵滑靴副性能测试液压系统，并建立了其AMESim仿真模型。通过仿真分析，得知该液压系统的卸压能满足工作要求，其卸荷性能良好，而且无论是卸压还是卸荷过程，液压冲击均得到有效的抑制，因而，该液压系统能够满足泵在35MPa高压工况下平稳运行的要求，从而为提高35MPa高压轴向变量柱塞泵滑靴副的油膜性能提供了前提保障。

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。

为了改善和保证重型液力自动变速器的换挡品质,在分析重型液力自动变速器换挡液压控制系统工作原理的基础上,建立换挡回路油压控制数学模型,基于AMESim搭建仿真模型,并从占空比、换挡阀弹簧预紧力和阀口开口量等因素对换挡时离合器油压变化及稳定性展开研究。仿真结果显示:换挡时间约为1.6 s,在t=1~1.6 s期间,这些因素对离合器油压影响较大,而后离合器的油压仅受主油压调节而发生变化,t=3.2 s达到稳定压力,满足实际工作要求;同时仿真结果与理论分析相一致,验证了模型的正确性和有效性,为液力自动变速器换挡控制和装配提供一定的参考。