为有效降低整车油耗,研制传动比间隔合理的多挡四排行星齿轮机构(PGM)自动变速器(AT)传动方案成为新的趋势。基于杠杆法原理,在分析单排与三排并联PGM的输入、输出位置及接合元件布置形式的基础上,提出了由单排与三排并联PGM串联(简称为“单串三并”)的结构杠杆图;通过对“单串三并”转速线杠杆图的分析,根据AT的设计要求,筛选出5种合理的传动方案;根据接合元件工作情况与接合元件及挡位数进行对比,优选出最优传动方案。将该最优传动方案与克莱斯勒45RFE AT相对比,在45RFE AT的基础上增设1排PGM,即可设计出挡位数更多、性能更优的AT传动方案。与2个双排并联PGM串联形成的四排混联PGM AT传动方案相比,增加了2~3个前进挡位,降低了换挡控制的难度。

基于杠杆法对双排并联行星齿轮机构(Planetary gear mechanism,PGM)构件进行节点匹配,获得PGM连接方案;对单电机变速器(Single motor transmission,SMT)的发动机、电机及接合元件布置进行分析,获得接合元件数少、发动机及电机驱动模式挡位数多的布置方案。根据现有双排并联PGM变速器传动比范围对PGM连接方案进行筛选,得到17种满足传动比要求的SMT构型。任选一种SMT构型,将其拓扑化后进行工作模式及功率流向分析,得出其能实现发动机驱动、电机驱动、混合驱动、行车发电、制动发电及停车发电等6种工作模式,且各工作模式无循环功率。

设计了多种基于行星齿轮机构的双电机动力耦合结构方案,利用杠杆分析法得出多种动力耦合装置的定量关系,对比分析各方案的传动特性,选出两种较好的方案进行了动力匹配及参数计算。基于Simulation X搭建双电机动力耦合装置传动仿真模型,进行运动学仿真分析,优选出最终传动方案。仿真分析结果表明,提出的选型方法能有效减少耦合传动方案数量,选出的动力耦合传动方案转速及转矩性能优异,可满足电动拖拉机多工况作业需求。该项研究对行星轮系及汽车变速器开发具有重要的理论意义。

以ZF公司的8速自动变速器8HP为研究对象,分析了该自动变速器的各挡动力传递路线。该自动变速器行星齿轮传动机构由4个单行星排和5个换挡元件组成。利用杠杆法基本理论,建立了各挡的等效杠杆图,计算了各挡传动比公式。研究结果为自动变速器的设计提供了理论基础。

分析了XDJ激振器偏心质量质心的运动轨迹和加速度,质心运动轨迹可实现圆、椭圆和直线轨迹,激振器所产生的激振力矢端轨迹与质心运动轨迹相似,因此可实现多种振动运动.分析了激振器受力情况,得出了电机轴上的工作阻力矩和行星轮回转中心轴承上的力及其变化规律,分析结果为采用该激振器的振动筛设计提供了依据.

并联双排行星齿轮机构组成的独立机构是复杂变速器的基本单元,传动比要以整体计算。提出了基于杠杆法利用单级和双级单排行星齿轮机构的,3节点统一模型设计并联双排行星齿轮机构的方法,并图解其原理。并以此为基础设计出一种并联双排行星齿轮机构（单级＋双级CC-SS）对应的新型变速器,并与经典变速器A341E（单级＋单级CR-SS）、4T65E（单级＋单级CR-RC）、AG4（单级＋单级CC-RR）以及某轿车变速器（单级＋双级CC-SS的另一种方案）相比,该变速器具有传动比幅度较大、速比阶跃波动小以及换挡元件最少等特点,总体上优势明显。

通过对公开的莱佩莱捷式行星齿轮机构进行结构分析,提出基于杠杆法建立速度矢量图进行可行换挡序列搜索的优选方法。该方法将自动变速器行星齿轮机构的基本元件以及所有可能的换挡执行元件都转化为等效杠杆坐标系上的点,绘制出所有可能挡位的速度矢量图,并对挡位进行分类;根据变速器的换挡逻辑要求和换挡执行元件数量作为约束条件确定换挡序列,推导出各挡传动比;计算速度矢量图中各线段的比例以及行星齿轮机构有序杠杆图的特征参数,从而确定机构所有构件的属性;通过绘制平面图,检测配置换挡执行元件机构的平面性。利用该方法实现对6~10速莱佩莱捷式行星齿轮机构的优选。结果表明,6速的两个结构和8速的一个结构与公开的专利相同,验证了方法是正确可行的。

运用矢量分析法对拉维娜尔赫式行星齿轮机构进行传动分析,方便快捷地实现了自动变速器挡位的确定和传动方向的判断,并用实例加以验证。

U760E自动变速器采用定位板式换挡杆和换挡拨板装置（变速器换挡开关总成）。具有结构紧凑、轻量和大容量的特点,采用低粘度型变速器油。外部结构视图如图1所示。U760E自动变速器由液力变矩器、油泵、行星齿轮机构和电子液压控制系统组成。

针对以往普通单对圆柱齿轮啮合式液压马达存在的单位体积排量及输出转矩小、排量脉动率大、自身径向液压力不平衡等问题，提出了一种新型圆柱多齿轮式液压马达，并对其工作原理进行了深入研究．根据这种马达的不同结构形式将其分为外啮合与平衡式液压马达两大类，并对这两类多齿轮式液压马达进行了名称定义．给出了这两类液压马达主要性能指标的计算公式，且在满足排量要求的条件下，以体积最小为设计目标，对这两类圆柱多齿轮液压马达进行了参数化设计软件的开发，同时给出了设计验证实例，为该类液压马达提供了一个方便、快捷、实用、可靠的设计手段．