通过对立式铣削加工系统进行动力学分析,建立相互垂直方向上的两自由度立式铣削动力学模型。在此基础之上,针对加工过程中刀具的振动,采用鲁棒混合灵敏度方法,选择符合模型的加权函数,设计了用于振动控制的鲁棒控制器。将该控制器加入铣削模型进行仿真实验,结果证明此方法在刀具振动的主动控制上具有良好的控制效果,能够提高立式铣削的质量。

电液伺服加载系统是高频响高精度系统,在其工作过程中所产生的参数输入饱和、伺服阀开口方向切换、摩擦、阀芯重叠等不确定因素会导致系统存在不连续和不平滑等特性,进而对系统的精度及稳定性造成影响。文中主要针对光学瞄具电液模拟伺服系统中存在参数不确定性的问题,对系统进行理论分析,设计一种基于混合灵敏度的H∞鲁棒控制器,通过对加入控制器后的系统进行模拟仿真获取系统输出结果,有效地验证了这种控制方法满足系统性能要求,实际仿真结果表明,使用鲁棒自适应阻抗控制方法可以有效地提高系统响应速度和跟踪精度,系统响应时间提高了3 s,误差减小了9%,稳定性也有所提高。再利用已有的实验设备对所设计的鲁棒控制进行验证,实验结果表明,H∞鲁棒控制下的模拟加载系统具有很高程度的真实环境模拟能力。

首先识别出黏贴压电作动器的柔性板振动控制系统的实验模型，接着提出了利用改变压电片对连接数量来模拟作动器驱动故障的方法。基于此，将驱动力变化带来的模型不确定性提取成正则不确定块对角阵，将剩余模态表示成高通滤波器，并引入虚拟不确定矩阵，从而构建出考虑外扰抑制和控制增益约束的μ综合控制器。实测结果表明，相对于一般的μ综合控制器，当出现压电片连接故障时，闭环系统在初始外扰下的对数衰减率增大了3倍。

为了提高物料提升机的位置控制精度和抗冲击能力，设计一种神经网络鲁棒控制和振动抑制方法。将传动链、谐波驱动装置等传动部件的关节柔性简化为无惯量线性扭（弹）簧并引入物料提升机模型中，利用拉格朗日方法建立系统刚-柔耦合动力学方程。基于奇异摄动理论将系统降阶分解为快、慢两个子系统，并设计混合控制器，其中，表征柔性振动的快变子系统采用关节速度差值反馈来直接抑制振动，而表征刚性运动的慢变子系统则采用基于HJI理论和RBF神经网络的鲁棒控制，通过神经网络对系统参数误差进行自适应调整。仿真结果表明，所设计的控制器能克服系统参数误差及外界扰动的影响，实现物料提升机位置的精确控制，并能有效抑制柔性关节的振动，保持系统的稳定性。

基于二次调节的车辆轮桥模拟加载系统,通过对控制系统的分析可知,由于其转速控制系统和转矩控制系统间存在较强耦合作用,主要包括机械耦合和液压耦合,如果不对系统进行解耦,这些耦合干扰会使系统的控制精度明显降低,严重地影响着系统的控制性能。为了消除子系统间的耦合干扰,本文提出了两种解耦方法。方法一是在系统中加入解耦元件,通过求解解耦元件实现系统的解耦控制;方法二是在系统中加入鲁棒补偿器,通过鲁棒控制进行解耦。仿真结果表明：利用解耦元件的解耦控制对机械耦合具有很好的解耦效果,但对液压耦合不起作用;鲁棒解耦控制,对机械耦合和液压耦合都具有很好的解耦效果。

考虑阀控非对称缸系统的特性,设计了一种基于逆向递推方法的多级滑模鲁棒自适应控制器。首先采用Backstepping逆向递推技术和状态反馈线性化的方法,给出系统的多级滑模控制器。然后依据Lyapunov稳定性理论,得到系统不确定参数的自适应律,并在自适应控制中引入鲁棒控制的设计方法,实现对活塞位移的精确位置跟踪控制。实验结果表明,多级滑模鲁棒自适应控制具有较强的鲁棒性和良好的跟踪性能。

本文以结构疲劳试验机电液位置伺服系统为被控对象，研制了当系统参数变化时，如何设计一种鲁棒控制器来保证系统的稳定性和良好的跟踪性能，基于变结构控制的基本理论，提出了一种滑模控制器设计方法，并通过实验证明了该方法的有效性。

较全面地论述了流体控制常用的一些控制策略说明了各自存在的优缺点及发展方向.

针对某火炮电液伺服系统存在数学模型的不确定性和较大干扰力矩的特点用H∞控制方法设计了两自由度控制器它能在保证系统鲁棒稳定性的同时确保系统的瞬态性能指标仿真结果表明该方法对参数不确定性和外部干扰力矩具有很强的鲁棒性.

针对一种并联式加注机器人建立包含并联机构动力学方程、液压缸两腔压力动态方程和伺服阀流量方程的多阶动态系统数学模型。为解决系统存在的建模误差、外界扰动不确定性因素以及递推控制出现的微分膨胀问题提出一种基于动态面滤波方法的鲁棒控制策略。利用动态面滤波技术简化了控制器的设计通过构造合适的Lyapunov函数给出了控制器设计的完整方法并证明了系统跟踪误差的一致最终有界。仿真结果表明:系统具有良好的轨迹跟踪性能对于有界的系统模型误差和外界扰动具有较强的鲁棒抑制性能。