当前液压支架工作阻力越来越大、支护高度越来越高,其整体强度和刚度直接受到零件粗糙度、平行度、尺寸公差等因素的影响。通过对液压支架结构件关键零件的尺寸公差、粗糙度、形位公差和机械加工定位基准等的研究,确定了高端液压支架板件铣削加工的关键控制点并为提高液压支架板件铣削质量制定一系列措施,为液压支架部件的拼装间隙、焊接质量、结构件整体稳定性的提升提供技术参考。

通过对立式铣削加工系统进行动力学分析,建立相互垂直方向上的两自由度立式铣削动力学模型。在此基础之上,针对加工过程中刀具的振动,采用鲁棒混合灵敏度方法,选择符合模型的加权函数,设计了用于振动控制的鲁棒控制器。将该控制器加入铣削模型进行仿真实验,结果证明此方法在刀具振动的主动控制上具有良好的控制效果,能够提高立式铣削的质量。

角度头作为一种机床附件,可实现特殊角度的仿形铣削。文中阐述了根据机床结构特点和基于UG自带后处理构造器,定制开发侧铣后处理的操作流程和注意事项。并对侧铣后处理生成的程序进行格式检查和机床仿真,验证了所搭建的侧铣后处理在侧铣钻孔、型腔、曲面铣削时的正确性和有效性。

基于对有较大平面、较大切削量的被加工件快速回转定位装夹的要求,设计一种新型定位装夹回转工装,利用回转轴承作为工件回转的支撑,使被加工件能够实现人力回转,减少辅助设备的使用频率、时间及非加工时间;利用螺杆对被加工件进行装夹固定,利用T型螺栓实现工装整体与机床台面的固定,保证被加工件在加工过程中不会因为加工受力而发生位移或者侧倾。该工装能够实现工件快速回转装夹,并且能够实现工件的快速拆卸,降低操作工的操作难度,提高加工效率,保证加工质量。

在钛合金主吊挂支架的铣削过程中,采用Production Module 3D软件对数控程序、材料、刀具及工件的综合分析,得到了在整个数控程序下的温度峰值、进给力、切削力及材料去除率等数据。然后采用完善数控程序中的吃刀量、切削速度及进给量来使加工过程中温度、切削力等符合要求,使负载平衡,降低振动。最终刀具的使用寿命提高20%,加工周期降低22%。

组合机床是按规定要求的加工技术的高自动化的特殊处理专用加工设备。在处理进行的同时，并在设计和制造。用于钻、铣削、镗、扩大加工的零件，具有自动循环中的高自动化的特殊处理范围，广泛的运用在两相对表面铣削，双面铣削组合机床的功能。在机械制造批量和大批量生产设备，这些设备可在铸件，钢材部分和非铁金属片的大平面铣削中使用。

针对车削螺纹和攻丝存在的工艺问题,提出了一种60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法。在详细分析60°密封圆锥内螺纹螺旋线几何特性,推导动点参数化坐标的基础上,设计了走刀路线和径向分层,给出了铣削参数化加工程序。通过VERICUT软件仿真,验证了60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法和加工程序的安全性与可行性。所给出的加工程序适用于任意规格圆锥内螺纹加工,具有较高的实用价值。

颤振严重制约了高速铣削加工效率。动态铣削力信号具有非线性、非平稳的特点,常规的信号分解方法难以处理该类信号。提出了一种基于瞬时频率估计和Vold-Kalman滤波的多分量信号分解方法,并运用该信号分解方法识别颤振。基于频谱集中性指标估计信号的瞬时频率参数;用Vold-Kalman滤波器提取对应参数的各信号分量;由于颤振时铣削力信号的能量分布在频域发生变化,由此引入能量熵的定义。采用分解得到的子信号能量熵变化来识别颤振。实验分析表明该方法有效可行。

随着科学技术的飞速发展,螺纹的铣削加工越来越广泛,铣削加工具有效率高、产品质量高、改善劳动条件等优点,逐渐超越了传统的加工方法。文中通过铣削内螺纹的实例,介绍了铣削内螺纹的加工过程。

介绍了数控铣削加工切削参数的内容,铣削加工切削参数的选择原则,提出了合理选择切削参数的方法和注意事项。