凹槽铣削是产品加工中最重要的一类。利用Master CAM进行多边形平底凹槽铣削的数控编程,在不残留材料的前提下,找出生成最短刀具路径的刀具间距设定,节省加工时间,提高加工效率。

对汽车刹车盘片平衡机如何实现单工位一体化及测量不平衡定位、铣削深度的控制优化等几个关键技术进行了研究,提出通过把测量所用的脉冲数补偿到主轴旋转脉冲的整数倍等3个步骤以优化不平衡的定位,提出利用PLC外部中断输入来提高铣削深度的准确性,并利用新技术进行相关测试。

分析了改进前大直径内螺纹加工存在的各种问题,针对问题提出了解决方案。详细分析了大直径螺纹采用铣削工艺进行加工的具体过程,并验证了加工效果。

高硬度、高强度合金在航天航空领域的应用越来越广泛,但这类合金在铣削过程中存在铣削力过大而容易引起刀具颤振的问题,而刀具颤振会降低工件的最终表面质量和生产效率。为了减少刀具颤振对加工质量的影响,铣削颤振稳定性预测被广泛应用于高硬度合金铣削的研究中。综述了高硬度航空合金铣削过程颤振稳定性分析的研究现状,重点阐述再生型颤振的动力学建模,分析刀具颤振与磨损的相互关系,介绍了近年来铣削颤振稳定性研究中抑制颤振的研究成果。

在切削液条件下采用单因素试验方法,进行涂层硬质合金立铣刀铣削GH4169试验,对比分析了切削用量对铣削振动的影响规律。试验结果表明:在试验条件范围内,单因素法改变切削用量对铣削振动的影响不同,铣削振动值从大到小分别为vx、vy、vz;切削速度vc与每齿进给量fz对铣削振动的影响较大;径向切削深度ae对铣削振动的影响不明显;轴向切削深度ap对铣削振动的影响显著。

五轴机床在航空航天领域大型曲面零件加工中应用极其广泛,其高速、高精度和大材料去除率的加工特点对加工稳定性提出了很高要求,影响五轴机床铣削稳定性的主要问题是切削颤振。通过对一台转摆头五轴机床进行动力学性能测试,对比分析主轴系统在不同位置和转摆头在不同姿态下刀尖点的频响特性,得出刀尖点频响特性随位置的演变规律。以频域法构建切削稳定性叶瓣图,得到极限切深的位置演变规律。研究结果为五轴机床切削参数的优化提供了参考。

发电机转子嵌线槽加工的工艺系统复杂,多种因素导致加工过程中容易出现刀片破损。为了解决刀片破损的问题,开发出一套刀片管理系统,对刀片进行激光二维码标识,加工过程中采用刀片使用记录终端跟踪记录刀片的使用过程,使用完毕后测量刀片的破损情况。将该系统应用于实际生产过程中,通过分析6组生产过程数据,得出影响刀片破损的主要因素,提出了通过刀片管理系统实现的减小破损程度、降低破损数量的有效方法,规范生产过程中刀片的使用和更换,降低破损发生概率。

航空发动机、燃气轮机的透平涡轮部分轮盘普遍采用镍基高温合金材料，这种材料强度高，切削性能差，冷加工时刀具易磨损，很难保证加工尺寸精度和表面质量要求。在总结各种方式冷加工特点的基础上，给出了具体的切削参数。

针对数控铣削的特点,采用数学建模的方法建立铣削参数优化模型,并运用基因遗传算法进行处理,取得较好的效果,实现了铣削参数选取的合理化。

　介绍了货车制动梁闸瓦托铣床的结构和液压系统设计。实践表明：采用液压传动的货车制动梁闸瓦托铣床结构紧凑、加工精度高、效率快、环保。