针对外梯形螺纹在精车过程中所涉及的A值余量与小滑板移动量的换算问题,推导出其换算原理和方法。采用"0.54"常数来计算小滑板赶刀量,可保证精车梯形螺纹的质量并缩短加工时间。

介绍了数控车床螺纹加工的基本原理主要采用光电编码器作为主轴转速的检测装置利用步进电机驱动开环伺服系统通过改进的逐点比较插补方法实现。并对数控车床上实现螺纹加工控制功能进行了研究。

螺纹自动编程是UG NX数控车床加工模块的一个重要操作,螺纹加工时的设置直接影响螺纹加工的质量。阐述了螺纹零件在UG8.5的CAD环境中建模的依据及方法,给出了在CAM环境车削模块中加工螺纹时设置的要点及步骤。

针对零件的深孔、端面及螺纹切削加工的工序要求,当不能使用尾架顶紧零件,也不能采用中心架辅助支撑零件时,如何实现零件的可靠定位呢?文章主要研究数控车床的主轴内孔的定位机构,即将零件置于主轴内孔,实现零件轴向定位、径向定心。根据数控车床回转油缸的配置情况,可以分别采用后置气缸推料定位机构和前置主轴内孔定位机构,实现两种主轴内孔定位机构对零件进行定位加工。

分析了改进前大直径内螺纹加工存在的各种问题,针对问题提出了解决方案。详细分析了大直径螺纹采用铣削工艺进行加工的具体过程,并验证了加工效果。

目前，在数控车床上加工大螺距、高精度的螺纹时，用现有的三个螺纹切削命令，由于螺纹车刀切削深度大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差或牙形精度较差。而使用用户宏开发通用的螺纹加工程序，将直进式切削方法和斜进式切削方法优点综合起来可以较好地解决此类问题。

随着零部件中的深孔日趋增多，对深孔质量和复杂性的要求也在提高。这一发展趋势带来了加工上的挑战。数十年来，深孔钻削一直以不同方式体现了高效率加工操作：用传统枪钻加工小直径深孔，以及可适应更高应用需求的自改造喷吸钻系统和多功能单管钻系统。这些孔通常会在另一台机床上进行精加工，包括台阶孔、镗削、铰削、珩磨、滚压抛光，以及螺纹加工和切槽等不同操作。

针对两个加工实例,介绍了两种加工螺纹的方法及原理,以及加工刀具的选择和具体的加工工艺.

以普通螺纹加工的质量控制为研究对象,选择攻、套螺纹、车削螺纹、铣削螺纹、滚压螺纹、磨削螺纹以及螺纹检测为探讨方向,分别阐述了其各自的工艺特点及相应的保证加工质量的措施,提出了行之有效的具体意见。

在异形面上螺纹加工属于特殊的螺纹加工,不能直接使用现有的数控指令对其加工,直接使用如Mastercam软件进行自编也不能进行加工。只能使用宏程序,但是宏程序编写时复杂,对编写人员要求较高;针对这些问题通过对Mastercam X6自动生成的程序进行修改,解决数控车削异形面上的螺纹加工。