深孔加工技术广泛应用于航空航天领域,钛合金由于其难加工性对深孔加工提出了巨大挑战。提出了一种基于麻花钻深孔钻削钛合金的在线温度测量方法。通过全因素实验,分析了钛合金加工表面质量和加工硬化现象。试验结果表明切削速度对钻削温度有很大影响,当切削速度过大时,表面质量迅速恶化,产生表面烧伤和严重的加工硬化现象,进给速度对钻削温度略有影响。综合分析后推荐用于干切削条件下TC4钛合金深孔钻削的切削参数为20m/min,0.08mm/rev。

阐述了液压缸体泄压阀孔加工工艺中,一种多级台阶孔的加工效率提升的方法及改进,通过引进复合刀具代替原有钻削、铣削的加工,实现多工序合并,减少换刀次数,达到提高加工效率的目的。并涉及孔末端加工工艺清理去毛刺等方法,通过探索孔加工的全加工工艺链的方法,保证加工质量、提升加工效率、降低生产成本。

针对钛合金钻削过程中的轴线偏斜问题,基于Abaqus对钛合金两种不同的钻削过程进行仿真,建立钻杆的有限元模型、数学模型,并将轴线的偏斜问题转化为两种不同钻削方式的轴向力大小问题。得出结论:在工件速度为180~900 r/min时,钻头与工件同时反向旋转时,轴向力随着工件速度的增大而减小。并对该方式进行工件转速为900 r/min的不同钻头转速、进给量的16组试验,结果表明:在钻头转速为900~1 800 r/min之间、进给量为0.02~0.08 mm/r时,平均轴向力减小了33.4%。因此,可

依据深孔钻削刀具系统的实际布局形式,构建了包含有变刚度/阻尼辅助支撑的深孔加工刀具系统模型,模型中考虑了引发陀螺效应及切厚再生效应的因素。以Euler-Bernoulli梁单元模型为基础,运用矩阵传递函数方法,使得更多至关重要的局部设计信息融入进深孔刀具系统动力学方程,例如变刚度/阻尼辅助支撑、授油器及刀具结构形式等。通过理论计算与实验结果的对比,证实了该模型的准确性与可行性。以此为基础,结合频域特征向量的稳定性判据,研究了综合陀螺效应及切厚再生效应影响因素条件下深孔钻削刀具系统的稳定性与加工转速、钻削深度及施加的励磁电流之间的关联关系,验证了新型变刚度/阻尼钻削系统对提升刀具系统稳定性的有效性,这些将为实现深孔切削刀具振动行为带有目标性地主动式调控奠定基础。

随着零部件中的深孔日趋增多，对深孔质量和复杂性的要求也在提高。这一发展趋势带来了加工上的挑战。数十年来，深孔钻削一直以不同方式体现了高效率加工操作：用传统枪钻加工小直径深孔，以及可适应更高应用需求的自改造喷吸钻系统和多功能单管钻系统。这些孔通常会在另一台机床上进行精加工，包括台阶孔、镗削、铰削、珩磨、滚压抛光，以及螺纹加工和切槽等不同操作。

通过对某超高强钢材料零件在深孔钻削过程的钻头受力分析，结合加工设备的功率和扭矩，介绍了一种基于BTA系统的深盲孔钻削技术，解决了高强钢深盲孔加工的技术难题，为结构类似的产品深孔加工提供了借鉴。

枪钻技术是现有深孔钻技术中历史最为悠久的一种由于它开始时其用于枪管的加工，故称之为抢钻，枪钻的正式名称为单刃外 排屑深孔钻。抢钻适用于加工3～30、深径比大于100，表面粗糙度Ra6．3～0．4尺寸精度IT8～IT10的深孔(目前国内能达到的水平)。由于枪钻加工孔具有较高的切削效率，加工的孔精度高，可代替粗镗孔甚至半精镗孔因而，近年来，枪钻愈来愈多地应用于浅孔加工中。

分析曲轴深孔钻削冷却润滑流程特点，提出创新-注射法改造措施。

介绍了基于ARM处理器的深孔钻削加工的液压伺服控制系统设计,重点分析了系统的构成,控制的策略。控制策略采用模糊控制算法实现。该文通过改进深孔钻削加工的液压伺服控制系统,充分利用了嵌入式系统具有功耗低、体积小、集成度高等特点,具有较高的实用价值。

介绍了基于ARM处理器的深孔钻削加工的液压伺服控制嵌入式系统的设计重点分析了系统的构成和控制的策略等。控制策略采用模糊控制算法实现充分利用了嵌入式系统具有功耗低、体积小、集成度高等特点改进了深孔钻削加工的液压伺服控制系统具有较高的实用价值。