数控机床加工生产中,在加工工艺确定的情况下,加工刀具和切削用量的合理选择是数控加工生产的重要环节,是保证数控加工生产效率和表面加工质量的重要保证。合理选择切削用量是切削刀具充分发挥性能的保障,合理选择切削刀具是切削用量最有效的保证,只有将两者有机地结合起来,才能充分发挥数控机床的加工效率和加工质量。

在切削液条件下采用单因素试验方法,进行涂层硬质合金立铣刀铣削GH4169试验,对比分析了切削用量对铣削振动的影响规律。试验结果表明:在试验条件范围内,单因素法改变切削用量对铣削振动的影响不同,铣削振动值从大到小分别为vx、vy、vz;切削速度vc与每齿进给量fz对铣削振动的影响较大;径向切削深度ae对铣削振动的影响不明显;轴向切削深度ap对铣削振动的影响显著。

介绍双半内圈三点接触球轴承内径弹簧夹子的结构特点和加工难点,分析改进前工艺存在的问题,为减小薄壁件弹簧夹子的车削变形,通过优化工艺流程,设计钻铣模具,合理的选用切削刀具,解决了内径弹簧夹子的加工难题,提升了零件的一次交检合格率。

利用单因素法对超临界材料1Cr11Co3W3NiMoVNbNB进行铣削实验,分析切削用量的改变对主切削力、进给力、背向力和总切削力的影响规律,并提出超临界材料1Cr11Co3W3NiMoVNbNB粗铣加工时的参考切削用量。

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。

文中根据多年从事机械加工的经验,从数控铣削加工工艺内容具体分析提高零件加工精度的方法。

在机械加工中,切削用量的变化对切削时所产生的物理现象有着十分重要的影响。文中对切削用量在切削加工时的变化进行研究与分析,以便于在机械加工过程中进行正确的判断,选择合理的切削用量,对保证零件的加工质量有着重要的意义。

通过实验分析了高速切削条件下切削用量对单位功率材料切除率的影响,提出了高速切削中,为提高单位功率材料切除率,每齿进给量的选用范围为0.15~0.25 mm/z。

使用整体硬质合金小直径平底铣刀,对淬硬钢45钢进行高速铣削实验。以圆弧进刀的方式对工件进行侧铣,分析圆弧进刀阶段各切削参数对切削力的影响趋势。结果表明,在试验参数范围内,随轴向切深、径向切宽、每齿进给量、主轴转速的增大而减小,且3个分力中对切削分力Fy影响较大;切削旋转半径对Fx方向切削力影响最大,且随旋转半径增大而减小;随工件硬度的增加,切削力Fx、Fy降低;刀具夹持量的增加导致切削力降低,而夹持量在不小于60%时,切削力变化微小。

对具有复杂曲面的模具型腔进行数控编程,依据零件的材料、形状和加工精度,合理运用平面轮廓加工、曲面加工、型腔加工等方式,制定详细的数控加工工艺,并使用数控编程软件选择合适的加工路线及优化切削用量,提高复杂模具加工的质量和效率。