通过前货箱体注塑件工艺分析,介绍该件模具的整体结构和设计要点,提出一种减少流道长度方法,设计滑块和油缸结合的抽芯方式,设计局部倒扣,解决因大中型复杂模具定模抱紧力过大而导致的拉裂和拉白现象,实现前货箱体注塑件的注塑和顺利顶出。

介绍了汽车空调出风管双色塑件的特点,分析了此类型大型汽车双色塑件注射模设计细节及要点,解决了在注塑机上生产复杂大型双色塑件的难题,提高注射成型效率和塑件品质,提供了双色塑件注射成型的新方案。

针对传统冷流道模具需要人工去除浇注系统凝料和冷切浇口技术效果不佳的现状,以某智能手机保护套为例,设计了具有热切浇口功能的手机保护套模具。首先根据产品搭接侧浇口的结构特点,设计了能够将浇口切除干净,且运动准确的切刀装置,并利用有限元分析方法确立了合适的进刀时间和驱动油缸。然后设计了合理的顶出和冷却机构,保证产品和浇注系统凝料在分离冷却后分别被安全顶出。

分析了塑料模具各类浇口形式，以实例重点讲述了阀门浇口原理以及工艺过程，包括在实际生产中应用。

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡和熔接痕的位置，为模具设计人员优化模具设计提供依据，提高一次试模的成功率。并经过实践证明，注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。

从塑件结构工艺性出发对垫圈簧片的工艺性进行了分析.给出了成型垫圈簧片模具浇口布置的几种不同设计方案,并采用CAE软件从气穴、熔接痕、温度场、密度场等方面对几种方案进行了分析对比,预测气穴和熔接痕可能存在的位置,最终确定了浇口的较佳位置和数目.在优化结果的基础上,设计了成型模具,该模具结构紧凑,能满足生产需要,保证产品成型质量.

在塑料注射成型模具上采用的浇口的形式很多,而浇口的切除断面会在塑料制件表面上留下毛刺、毛边和凹坑,影响塑料件的表面质量和精度,文中采用一种连杆、杠杆撬断浇口的新型模具,很好地解决上述问题。

以收音机外壳的注塑模具设计为实例，利用Moldflow软件进行注塑成型分析。并根据分析结果，利用UG软件对收音机外壳注塑模具结构设计。这种设计方法减少了试模次数，降低了开发成本。

集成电路冲流道机模具主要用在集成电路产品封装成型后去除产品上的浇口及黏附在引线框架上的流道,为后续产品电镀及切筋成型做好预备工作的一种专用模具。文中介绍了该类模具的结构特点及设计关键,从而满足目前国内高密度集成电路产品封装的生产需求。