WP10系列气缸盖为典型的薄壁复杂铸件,利用KW造型线潮模砂工艺大批量生产中,工艺控制难度大,工艺稳定性差,气孔缺陷为主要的缺陷之一。利用MAGMA数值模拟对多种工艺优化方案进行模拟分析,依据计算分析结果,对现有的模样布置和浇注系统进行重新优化设计,并通过现场工艺验证实施,新工艺取得了较好的效果。

本文介绍了发动机进气气缸盖罩压铸件的开发过程,针对产品特点进行缺陷分析,通过对进气气缸盖罩的结构进行工艺分析,确定浇注系统和冷却系统。通过数值模拟软件进行工艺设计优化。根据设计方案,设计制造可行的压铸模具,通过产品试制和批量生产验证设计的有效性并达到了预期的效果。

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化.选择出充模均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴.

分析了打印机小型三层齿轮的结构和功能特点根据其特点选择合适的注塑材料和注塑模具设计方案详细分析了材料的性能并对模具的整体结构及整体注塑过程进行了详细的阐述.结果表明所设计的三层齿轮注塑模具结构紧凑、运动精确、工作稳定达到所要求的制造精度对类似的小型齿轮类注塑模具设计具有一定的参考价值。

本文主要针对一种中速船用柴油机气缸盖气道位置出现的皮下气孔进行了分析,分析认为主要是由于气道厚大,以及采用了中注半开放式浇注系统导致铁液在气道下部厚大部位出现紊流形成氧化夹渣,最终形成渣气孔。通过优化浇注系统与溢流系统,最终解决了皮下气孔缺陷。

在分析感应开关壳体工艺性能的基础上,设计了一套一模四腔的两板式抽芯模具。详细介绍了模具结构设计,包括分型面与型腔布局、浇注系统、成型零件、冷却、抽芯与顶出的设计,绘制了模具整体结构图,阐述了模具工作过程。该模具采用了一模四腔布局,成型零件采用了整体式结构,并对定模镶件进行了局部镶拼,便于加工和维修;浇注系统采用了单一侧浇口进料,实现了单向填充,减少了塑件变形;冷却系统采用了阶梯式循环冷却方式;于塑件宽度方向上创新设计一套特殊的侧抽芯机构,可同时完成4个塑件的抽芯功能,解决了抽芯机构在模具内部而导致的设计难题。实践证明,该模具结构合理,抽芯机构运行可靠,批量生产的塑件质量良好,对同类塑件的模具设计具有借鉴意义。

对液压支架柱窝无冒口铸造作了系统的探讨,详尽地阐述了浇注系统、安全冒口的设计方法及工艺要点,并对关键工艺参数的选取作了深入的分析,提出了独到的见解。对生产实践具有一定的指导意义。

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡和熔接痕的位置，为模具设计人员优化模具设计提供依据，提高一次试模的成功率。并经过实践证明，注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。

大型模具在制造设计等方面与普通的中小注塑模具相比没有很大的区别，而且用CAE分析可以很好地解决模具制造中遇到的一些如成本高等问题，并且提高了大型注塑模具开发的成功率。

采用低压铸造制造齿轮泵轴套，成本相当高，效率 也低，每班生产 100件左右，成品率只有 60％。由于机 加工量大，加工费用也相对较高。而压铸可以发挥其效 率高、加工量小、尺寸稳定、表面质量好等优点。但由于 轴套合金要求较为苛刻，且产品壁厚大，用传统的压铸 方法很难生产出合格的产品。为此，采用计算机辅助设 计系统，从而找到解决问题的突破口，设计出适合轴套 产品的浇注系统。