针对某汽车座椅内外侧盖板塑件结构和特点,设计了一套“1+1”模腔布局的注塑模具。模具浇注系统采用“热流道+冷流道”形式,浇口采用扇形侧浇口;为实现塑件内表面倒扣顺利脱模,设计了2个滑块结构和6个斜顶结构,两个滑块成型的倒扣部位倒扣距离较大,滑块机构采用“油缸+滑块”形式,6个斜顶中有1个斜顶角度较大,采用带有辅助导向杆的斜顶结构,其余斜顶采用常用斜顶结构。对塑件内表面较小倒扣采用直顶块强制脱模结构,模具脱模系统采用“顶针+直顶块+斜顶”联合顶出,采用油缸提供脱模动力,模具结构复杂。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠。

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。

对液压控制阀密封圈塑件进行了结构工艺性及成型工艺性分析,该产品为环状结构,内部有环状U型凹槽,无法实现内抽芯,针对塑件无法实现内抽芯的难题,创新设计了具有顺序顶出脱模机构,该机构的核心部件嵌在型芯固定板和成型套管固定板之间,借助推杆的动力完成顺序强制脱模,设计巧妙、机构紧凑,具有创新性。根据塑件的外观及尺寸精度要求、对浇口位置进行分析,确定采用潜伏式浇口,设计的顺序顶出脱模注塑模具包括分型面设计、杯冷式的单循环浇注系统设计、成型零件设计等;设计了液压控制阀密封圈潜伏式浇口顺序脱模机构注塑模具装配图及成型零件图;详细介绍了顺序脱模机构的工作过程及模具工作原理。实践证明,模具结构具有创新性,对回转体强制脱模类的模具设计提供参考。

针对某型号的汽车转向管柱护罩具有薄壁且内部有多处的加强筋和boss柱及异形倒扣、两侧外部有内凹的特征,设计一副一模一腔的热流道注塑模具。利用计算机辅助工程技术(CAE)进行了“填充+保压+翘曲”的分析可以预判塑件在成型过程中可能出现的问题,分析结果满足塑件的成型质量要求;通过设计“侧型芯+滑块+斜导柱”抽芯与液压抽芯机构解决了塑件侧向脱模的问题;在顶出系统中设计了直斜顶组合机构,防止塑件顶出变形;在模具顶针板上了设计了定距拉钩机构,利用两个斜顶块与一个大直顶块组成的二次顶出机构,解决了塑件内部因空间狭小限制脱倒扣的问题;各个机构单独设计了冷却回路,使模具温度均匀。模具投产后,各抽芯机构运动顺畅,成型塑件符合技术要求,为类似塑件模具的研发提供了良好的借鉴。

镜面外壳产品外观质量要求高, 表面要求光滑并且不能见浇口痕迹, 只能选择侧浇口从侧边进料.但是侧边进料需要在注塑完成后进行人工剪切分离, 切口严重影响产品的质量.将模内热切技术应用于镜面外壳产品注塑中, 实现在模具上自动切断侧边浇口, 浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性, 保证了制品外观质量要求, 提高了生产效率.

选用3D打印工艺中的熔融沉积成型(FDM)工艺作为实验研究对象,研究恒温室加热和底板加热两种不同加热方式对不同构建取向打印的聚乳酸(PLA)试件拉伸强度及断裂伸长率的影响。实验结果表明两种加热方式下打印的不同构建取向的试件呈现出各向异性。与底板加热相比,采用恒温室加热方式打印的水平向试件和侧向试件的拉伸强度分别增加0.3%和2.6%,断裂伸长率分别增加4.2%和6.7%,有一定程度的改善;而采用恒温室加热打印的竖向试件的拉伸强度由底板加热时的14.94MPa提升至23.98MPa,增幅为60.5%,断裂伸长率由底板加热时的1.708%提升至2.847%,增幅为66.7%。对于竖向高度较大的制品,采用恒温室加热可明显提高制品的拉伸性能。

以鲨鱼皮为仿生对象,通过在超高分子量聚乙烯(PE-UHMW)水润滑尾轴承表面设计出菱形和棱条两种表面织构,研究在水润滑条件下PE-UHMW的摩擦性能。利用CBZ–1船舶轴承摩擦磨损试验机进行滑动摩擦磨损实验并对其摩擦系数进行监测采集,使用表面轮廓仪及超景深显微镜对其表面形貌进行观察,并测量了试样的平均磨损速率。结果表明在载荷为0.8MPa下,当转速为50r/min时,棱条织构试样短时间内能够有效地降低摩擦系数;但随着转速上升至150r/min和500r/min时,棱条织构恶化了PE-UHMW试样的摩擦性能,而菱形织构试样的摩擦系数一直低于无织构试样;在转速为150r/min状态下,随着载荷从0.4MPa增加到0.8MPa,三种试样的平均摩擦系数及平均磨损速率逐渐上升,同时两种织构对PE-UHMW试样表面的摩擦性能起到不同程度的改善作用。

利用SST–ST 销／盘摩擦磨损试验机，以纯聚醚醚酮（PEEK） 和分别含有质量分数30% 的玻璃纤维（GF）、碳纤维（CF）、聚四氟乙烯（PTFE） 的PEEK 复合材料与GCr15 盘组成的摩擦副为研究对象，系统地研究了4 种PEEK材料在干摩擦、油润滑和乏油润滑下的摩擦学性能，并利用扫描电子显微镜和白光共焦三维形貌仪观察了PEEK 材料和GCr15 金属盘磨损表面形貌，分析了摩擦磨损机制。结果表明，在不同的润滑条件下，GF，CF 和PTFE 均能显著提高PEEK 基体的摩擦磨损性能，其中CF 对复合材料抗磨性能的提高最为突出，但是在干摩擦下具有优异摩擦学性能的PEEK／PTFE 复合材料在油润滑下却表现不佳，这与其摩擦学性能强烈依赖转移膜有关；在磨损机理上，干摩擦下，由于摩擦热的影响，PEEK 及3 种PEEK 复合材料的磨损表面均出现材料粘着以及剥落现象，磨损机理主要表...

有序沉积是许多微纳米纤维实现应用的前提条件,为了研究电场下纤维单层沉积的误差以及双层沉积的精度,使用生物可降解材料聚己内酯(PCL),采用自主设计的微纳三维可控成型设备进行直写电纺实验,考察了接收距离、纺丝电压对重复路径可控成型精度的影响,以及纤维间距对熔体电纺并行路径可控成型误差的影响。结果表明,随着纺丝距离的增大,纤维的可控性下降,重复路径的偏移距离增大,当接收距离为7mm时,偏移距离达到1.1mm;随着电压的增加,纤维在重复路径上的偏移距离增加,电压为30kV时,偏移距离为0.6mm;此外,随着并行纤维设定距离的增大,纤维的沉积误差起初快速减小,随后下降速度大幅降低,并最终趋于平稳。

针对废弃风电叶片体积大、难以处理、污染环境的关键问题，将金刚石绳锯切割技术应用于废弃风电叶片的切割处理，并设计制造了由横向切割部件、纵向切割部件、卷扬机、工作台、导轨、移动小车、冷却系统及控制系统等组成的一种新型高效废弃叶片切割装置，可将完整的叶片高效切割成块状，块状切割料经破碎、粉碎后，将粉碎料引入水泥砂浆，可明显提高砂浆试块的抗折强度和抗压强度等力学性能，为未来大量退役废弃风电叶片的处理提供了一个新思路。