一般塑料散热板格栅,存在有尺寸大、生产效率低、经济效益低的问题,文中分析当下常规冷流道传统模具结构形式,采用Moldflow对其进行有限分析,对一般点浇口结构形式优化后采用热流道多点浇注系统注射成型,针对传统模具结构形式,采用叠层注塑模具结构形式,完成成型系统、顶出脱模系统、冷却系统、模架系统、模具传动与顺序开模机构的详细设计,优化设计完成的热流道叠层模具结构合理,生产效率得到极大提高,缩减了生产成本,满足生产需求。

基于Moldflow设计并确定了摄像头支架模具的浇注系统和冷却系统,同时对支架的熔接痕、气孔和翘曲等缺陷进行了模拟分析,最终达到通过优化注塑参数减少制品缺陷的目的.研究表明,在模具制造之前对制件质量进行预测和优化,可大大缩短模具的制造周期,本文的结果具有一定的实际指导意义.

针对热流道企业在导出BOM表和生成工程图时效率低下、手工操作容易出错、三维去参实体在工程图中无法标注球标的问题,提出了BOM自动生成系统。以三维去参实体作为研究对象,结合热流道生产实际,给出了BOM自动生成系统的总体结构图,详细介绍了基于组件的实体属性修改、基于订单更改的BOM生成和去参实体创建工程图三个关键技术。创新性地提出了质心映射的方法,解决了三维去参实体球标无法标注的问题,弥补了当前三维建模软件的不足。最后,借助UG二次开发工具UG/Open API,开发了基于UG平台的BOM自动生成系统,并运用在某热流道企业的生产实际中,验证了该系统的可行性和实用性。

通过对冰箱顶盖的结构和工艺性分析，介绍了该模具的结构设计、工作过程及关键部分的设计及液压中子在该模具中的应用。经生产验证，该模具结构设计合理、可靠，对类似产品的注射模设计有很好的参考价值。