带内螺纹结构的注射模结构复杂、维修困难及成本较高。对带内螺纹的连接器塑件进行精简化结构创新设计,运用MoldFlow软件进行模流分析,采用液压油缸驱动齿轮条的传动结构,齿轮条定位块保证配合精度,2个限位开关控制齿轮条的运动行程,利用弹簧的作用力推动活动型芯配合齿轮轴旋转脱模,组合式动模方便加工和后期维护,采用侧面潜伏式浇口进料,实现开模自动分离塑件和浇口,以适合全自动化生产。精简化创新设计的齿轮条脱模结构,既解决了内螺纹脱模的问题,又可以稳定生产,模具维护简单方便,节省成本,该创新设计具有一定的参考价值。

通过对鼠标壳制件进行工艺分析及注射模的模流分析，最终完成了注射模的结构设计。具体介绍了应用MoldFlow Plastics Insight（MPI）件进行充模、冷却、翘曲等方面的分析过程及应用三雏CAD软件SolidWorks进行模具设计的具体过程。

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡和熔接痕的位置，为模具设计人员优化模具设计提供依据，提高一次试模的成功率。并经过实践证明，注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。

针对某冰箱冷冻室抽屉的结构特点及成型规律，在模具制造之前，结合选用的材料和设备，经过冷冻室抽屉模型导入、网格划分、成型设备参数输入、原料选择、注射速度初步设定等步骤，在计算机上进行填充、流动、冷却等CAE分析，确定了理想的浇口位置，设计了其冷却系统，结合成型工艺窗口分析模块，预测了能够生产合格产品的成型工艺条件范围。

为了预测塑料产品在生产中可能出现的问题，通过使用Moldflow模拟软件来评估、优化产品设计和制造参数。结果表明通过塑料流动分析、冷却分析和翘曲分析，可以及时发现成型中出现的问题，最大限度地消除产品生产过程中可能出现的不足，可以取代传统的反复试模、修模等过程，从而降低制造成本，缩短开发周期。

针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。

介绍了一种后盖注射模具的设计和工作过程,并应用Moldflow软件分析了最佳浇口位置、填充时间、气穴、变形量等的影响,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。

介绍了一种基于UG的上盖注射模具的设计和工作过程,并应用Moldflow软件对上盖注塑模具的浇口位置、充填时间、冻结时间、熔接痕等进行了分析,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。

讨论和总结了在Autodesk Moldflow Synergy软件中，网格划分和网格修复的技巧。主要讨论了文件导入类型和网格类型的选择、网格尺寸对模拟效率和准确度的影Ⅱ向、网格修复的顺序、提高匹配率的方法，以及如何快速修复相交单元和重叠单元、自由边和重叠边、纵横比。

采用UG和CAD软件对电饭煲煲耳的结构进行设计。通过对其选材和分析工艺要求,明确注塑加工过程,然后采用Moldflow软件对其进行成型工艺分析,探讨了在模拟过程中产品的关键注塑工艺参数、出现的问题及成因、模具设计对产品质量的影响,并论述了工艺参数的改良措施。通过优化,制品熔接痕、凹痕、气穴等缺陷得以改善,缩短了充填时间和成型周期。