利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

一般塑料散热板格栅,存在有尺寸大、生产效率低、经济效益低的问题,文中分析当下常规冷流道传统模具结构形式,采用Moldflow对其进行有限分析,对一般点浇口结构形式优化后采用热流道多点浇注系统注射成型,针对传统模具结构形式,采用叠层注塑模具结构形式,完成成型系统、顶出脱模系统、冷却系统、模架系统、模具传动与顺序开模机构的详细设计,优化设计完成的热流道叠层模具结构合理,生产效率得到极大提高,缩减了生产成本,满足生产需求。

为了提高注塑模具设计人员的工作效率,选择Visual Studio 2010为开发平台,利用UG软件提供的二次开发工具,开发了注塑模具典型零部件工程图的自动生成模块。在对零部件外形特征分析的基础上,采用合适的方法对所需的标注元素进行识别和提取,实现了部分注塑模具零件工程图尺寸的自动标注和合理布局,缩短了模具工程图的制作时间。

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用UnigraphicsNX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。

UG的注塑模具设计过程是类似的,但作为模具设计最重要的一个环节分模却是灵活多变的。以风扇叶塑件为例,介绍了分模的基本原理,阐述了基于UG的自动分模与手工分模方法的分模过程,两种方法的灵活运用可大大提高注塑模具设计的效率。

UG软件是一套集成化的CAD/CAM/CAE软件,利用UG软件可以进行直观的三维模具设计。文中综合了模具设计人员利用UG设计注塑模具的方法和流程,从总体上研究了基于建模模块的注塑模具的设计技术。

使用UGNX软件设计了一套电器元件外壳注塑模具。模具采取组合型腔的布局形式,同时成型壳体和壳盖两个零件,减少了模具的数量、保证了产品的装配精度;模具采用斜推杆机构完成零件的外侧抽芯,简化了模具结构、减小了模具尺寸,最终起到降低模具制造成本的目的。

汽车液压油路洁净与否取决于油路堵盖是否合格.文中对油路塑料堵盖的结构特点、材料和工艺进行分析；选取了合适的注塑机并对主要参数进行校核计算,确定了型腔的尺寸；根据堵盖的形状设计了一模两腔结构的注塑模具,保证了塑料堵盖加工的顺利进行.该设计对同类模具设计有一定的参考价值.

计算机辅助设计（CAD）具有传统设计方法所不能比拟的优越性,在模具开发中应用广泛。通过多种设计方法的分析比较,阐述了实际应用中应以产品结构特点为参考灵活选择,有利于提高模具开发效率和质量。

提出了自卸车塑料液压油箱总成的结构优化方案,运用Solidworks软件对成型工艺进行模拟分析,设计了吹塑塑料油箱模具,并通过优化回油嵌件、固定嵌件和出油嵌件3种注塑模具,保障了优化方案的严密性。该液压油箱总成已成功应用于东风汽车公司某自卸车型。