以尼龙车轮塑件为例,详细阐述了双油缸抽芯注塑模具结构设计的要点与工作过程,通过采用典型的滑块与斜顶相结合的抽芯结构、弹簧顶出复位系统,模具的使用寿命和可靠性大大提高,通过在实践中不断优化选材和注塑加工工艺,大幅缩短了模具的制造周期,提高了生产效率,降低了模具制造成本。

一般塑料散热板格栅,存在有尺寸大、生产效率低、经济效益低的问题,文中分析当下常规冷流道传统模具结构形式,采用Moldflow对其进行有限分析,对一般点浇口结构形式优化后采用热流道多点浇注系统注射成型,针对传统模具结构形式,采用叠层注塑模具结构形式,完成成型系统、顶出脱模系统、冷却系统、模架系统、模具传动与顺序开模机构的详细设计,优化设计完成的热流道叠层模具结构合理,生产效率得到极大提高,缩减了生产成本,满足生产需求。

在分析感应开关壳体工艺性能的基础上,设计了一套一模四腔的两板式抽芯模具。详细介绍了模具结构设计,包括分型面与型腔布局、浇注系统、成型零件、冷却、抽芯与顶出的设计,绘制了模具整体结构图,阐述了模具工作过程。该模具采用了一模四腔布局,成型零件采用了整体式结构,并对定模镶件进行了局部镶拼,便于加工和维修;浇注系统采用了单一侧浇口进料,实现了单向填充,减少了塑件变形;冷却系统采用了阶梯式循环冷却方式;于塑件宽度方向上创新设计一套特殊的侧抽芯机构,可同时完成4个塑件的抽芯功能,解决了抽芯机构在模具内部而导致的设计难题。实践证明,该模具结构合理,抽芯机构运行可靠,批量生产的塑件质量良好,对同类塑件的模具设计具有借鉴意义。

为了提高注塑模具设计人员的工作效率,选择Visual Studio 2010为开发平台,利用UG软件提供的二次开发工具,开发了注塑模具典型零部件工程图的自动生成模块。在对零部件外形特征分析的基础上,采用合适的方法对所需的标注元素进行识别和提取,实现了部分注塑模具零件工程图尺寸的自动标注和合理布局,缩短了模具工程图的制作时间。

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用UnigraphicsNX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。

针对鼠标上盖的结构特点，在UG5．0软件平台上，利用UG／Motdwizard模块，采用一模两件方案，设计与产品参数相关的三维实体注塑模具。利用UG／CAM模块，分析模具型腔的数控加工工艺，生成刀具加工轨迹并进行模拟仿真，最后生成数控程序；从而实现了模具设计与制造的一体化，缩短了模具制造周期。

从零件图的结构要素、注塑零件尺寸精度与形状位置精度等方面对地垫零件进行了注塑工艺性分析。对地垫塑料零件的注塑模具结构进行工艺性设计。本着在满足地垫注塑要求的情况下，模具结构尽量简单，以缩短模具制造周期，便于以后维修保养的原则，设计中将模具的基本结构确定为两板式单腔模具。并对地垫注塑模具的分型面、合模导向装置、主要工作零件结构、零件脱模推出装置、浇注系统进行了分项单元设计，并设计绘制了地垫注塑模具的总体结构图。

针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。

根据某电器外壳注塑模凹模零件的结构特点,分析了其加工难点,结合Master CAM不同刀路的加工特点,提出了加工策略。实践证明,该策略优化了刀具路径,解决了加工难点,有效地保证了零件的加工精度。

提出了自卸车塑料液压油箱总成的结构优化方案,运用Solidworks软件对成型工艺进行模拟分析,设计了吹塑塑料油箱模具,并通过优化回油嵌件、固定嵌件和出油嵌件3种注塑模具,保障了优化方案的严密性。该液压油箱总成已成功应用于东风汽车公司某自卸车型。