贮油缸组件是轿车减振器的三大组件之一,传统结构是在贮油缸底部过盈压装一个底盖并焊接密封,以便密封内部的油液和气体。传统工艺在完成该工序的产品往往因过盈压装而产生难以清除的铁屑,影响减振器的清洁度;同时因压装难以保证底盖端面与贮油缸的垂直度,致使减振器使用过程中发生活塞杆偏磨,过早漏油失效而降低其使用寿命。针对以上存在的问题,通过对产品工装模具优化设计,具体包括优化底盖和贮油缸配合关系,将原过盈配合关系变为间隙配合;优化设计底盖缩固工装等,从而杜绝在装配过程中铁屑的产生和提高底盖与贮油缸垂直度,最终达到降低减振器异响故障率,延长产品使用寿命的目的。具体的应用及产品质量检验的结果表明本模具优化设计方案是合理、可行的。

针对汽车仪表罩外形不规则,型芯侧需多向脱模的特点,设计了一模一出的模具结构,针对塑料件不同部位设计了不同的脱模机构,结合塑料件在模具上布局的需要,型腔侧采用滑块抽芯脱模机构,型芯侧则分别设计了倾斜式拉料杆顶出流道废料、倒装弯销后模先抽芯,顶块+顶针二次顶出,油缸倾斜式顶针板顶出等脱模机构,模架采用标准模架改装后将顶针板倾斜16o顶出,顶出动力依靠液压油缸来完成;对应脱模机构的设计需要,模具设计时,对塑料件在模具中的布局、分型面分区设计、多向先抽芯脱模机构设计、潜伏式进浇方式设计、二次顶出机构及其控制机构设计等做了合理优化布局安排,实现了塑料件的完整脱模及自动化生产。

介绍了管道效应和液压缸的性能参数对系统响应精度的影响,并以橡胶开炼机调距系统为例,建立了相应的功率键合图模型,利用Matlab/Simulink进行了动态仿真,论证了管道效应和液压缸自身性能参数对位置控制系统存在不可忽视的影响。对今后阀控缸位置控制系统响应精度的改进和提高具有一定的参考价值。

在注塑机驱动系统的噪声振动研究中,伺服电机和变量泵的联接方式对系统的噪声和振动产生较大的影响。针对高速度、高精度和低噪声之间的矛盾,提出了对电机和泵联接方式的结构改进设计。用当量扭振系统的理论对两质量和三质量系统进行了分析。对扭振系统进行了仿真并进行了运行实验,实验表明,电机和泵同轴的两质量系统有利于减少振动和噪声。

注塑机节能是目前研究的一大热点,在动力驱动系统节能方面,主要有两种节能方式即采用比例变量泵进行节能与变频器驱动定量泵节能,对这两种主要节能方式的特点进行了详细介绍,并论述了注塑机节能技术的发展趋向。

CJ/T 189—2007和GB/T 32439—2017是钢丝缠绕增强聚乙烯复合管(简称钢丝管)现行标准,但CJ/T 189—2007标准中的80℃、1.2倍公称压力(PN)、165 h静液压测试存在较大争议。针对钢丝管80℃静液压问题,以耐热级管道料为基体、EN390高温黏接树脂、双密封连接三种优化配置制备了dn160×3.5 MPa钢丝管,研究了不同倍率公称压力的80℃静液压。结果表明:钢丝管的剥离强度、20℃、2 PN、1 h静液压、60℃、1.2 PN、165 h静液压均符合GB/T 32439—2017要求;以夹具和双密封两种连接方式,80℃、1.2 PN、165 h静液压均无法通过,当测试压力折减为0.8 PN,80℃、165 h静液压测试通过。

针对目前钢丝缠绕增强聚乙烯复合管(简称钢丝管)的最高输送介质温度最高为40℃、最大承压为3.5 MPa而不能满足高温高压领域应用需求的难题,研究了10 MPa钢丝管的高温静液压性能。结果表明,随着温度升高,黏接树脂的剪切强度、管材的剥离强度显著降低;通过压力折减,钢丝管通过了80℃/7~9 MPa/165 h静液压及80℃/8 MPa/1 000 h静液压测试;根据客户页岩气田产出水最高温度为70℃、工作压力(PNap)为6.4 MPa的应用要求,钢丝管通过了20℃/1.5PNap/24 h静液压,60℃/1.35PNap/1 000 h静液压及90℃/0.9PNap/165 h静液压测试,满足了客户需求。

介绍了3D打印技术及其分类，并针对熔融沉积3D打印大尺寸薄壁类件的硬度影响工艺因素进行了重点分析；设计并制造出试验加工模型，制定正交打印试验方案；研究了层高、填充密度、打印速度与喷头温度对打印样件硬度的影响；采用极差分析法制定了最合理的工艺参数组合，保证了打印产品的成型硬度，为3D打印技术推广与应用提供理论支持。

摘要：介绍了二板式液压注塑机合模机构的基本结构，建立了锁模力能参数数学模型，分析了锁模力的特性，确定了锁模力能参数的取值极限范围。针对合模机构中的锁模液压缸一方面受注塑机整体尺寸限制，另一方面又要提供足够锁模力的特点，给出了高压锁模回路基本油路形式，利于实现注塑机自身轻量化。

针对目前液压泵实验台功率浪费严重、加载不合理等问题提出功率回收型液压试验台设计方案。详细论述该试验台的功率回收原理和加载方式后采用功率键合图法建立系统的数学模型并转化成控制方块图在MATLAB软件中直接进行仿真。计算后将元件参数输入仿真模型对液压系统进行动态仿真分析。仿真结果及实际应用都表明：功率回收型液压泵试验台功率回收效率高、加载特性良好能完成液压泵各项性能指标测试对实验装置的节能化研究具有参考意义。