【目的】为了模拟钻杆在煤矿井下瓦斯抽采钻孔过程中的真实受力情况,满足实物钻杆的疲劳试验需求。【方法】设计了一种矿用全尺寸钻杆动态加载系统,整个系统由钻杆加载平台、功率回收型液压泵站和测控系统3大部分组成,能够对不同规格的钻杆进行动态扭矩、轴向力和径向位移的复合加载。扭矩加载采用液压功率回收方式,由两个完全相同的液压马达和钻杆进行机械连接,主动马达带动钻杆和加载马达旋转,两者互为负载,加载马达将输出的流量反馈给主动马达,从而实现扭矩加载和功率回收,该闭环系统的能量损失由两个液压补偿泵进行弥补;轴向力和径向位移加载采用电液比例控制方式,由传感器采集各变量参数,可编辑逻辑控制器(programmable logic controller,PLC)对加载油缸的力和位移进行闭环调节,从而实现精确控制;试验过程中的各项运行参数和功率回...

研制了一种液压缸可靠性新型综合试验台,该试验台以液压缸的型式试验或出厂试验为基础,进行在常规应力水平或加速应力水平下的可靠性试验,可加载应力包括可调节的压力、速度、油温和偏载力,试验台具有功率回收、节能的特点。运用该试验台对某精密液压缸进行加速寿命试验,提出一种基于环境应力和广义Eyring模型的液压缸加速模型,通过该加速模型预测该液压缸在额定应力水平下的可靠度分布函数及寿命特征量。开发一套液压缸可靠性数据分析软件,该软件能够对液压缸在正常或加速应力水平下的完全或不完全样本试验数据进行可靠性分析与预测。所研制的液压缸可靠性试验台和数据分析系统,为推进液压缸的可靠性研究提供了一种硬、软件综合研究平台。

所设计的HK型叶片式液压马达试验台采用串并联液压补偿功率回收方式,功率回收率达69.62%,起到了降低电动机的装机功率、节约能源及减少发热等作用;文中基于AMESim软件,完成了试验台液压系统的建模与仿真。仿真结果表明:在低速重载工况,HK型叶片式液压马达的转速、加载压力和输出扭矩分别为47.32 r/min、7.52 MPa和17399 N·m,达到了所规定的技术指标要求,符合相关国家标准的规定;且具有功能完善、控制准确、自动化程度高及安全可靠等优点。其设计成果对HK型叶片式液压马达的性能测试及相关试验台的研发具有一定的指导与参考作用。

为了促进液压缸可靠性特别是可靠性综合试验方法、试验装置的研究,研制一种具有功率回收功能的液压缸可靠性新型综合试验装置。该试验装置不仅能对液压缸进行常规的型式试验或出厂试验,还能在额定应力水平或加速应力水平下进行可靠性试验,用户可以根据具体产品的载荷谱编制控制加载规律,加载可变应力包括液压缸偏载力、油温、压力和速度。该试验装置具有节能、检测精度高和安全可靠的特点。

提出一种新型电功率回收型液压泵试验台。传统电功率回收型液压泵试验台回收的电压不稳定。为解决此问题,利用能量存储单元对电能进行转换,即回收-存储-反馈。对该试验台进行建模并进行仿真研究。结果表明：该电功率回收型液压泵试验台可以将加载能量转化为电能并回收,同时满足试验加载需求。回收的能量可通过的混合供电系统反馈至试验台系统。

结合作者的工作实践,就液压泵和马达的试验系统进行了讨论,重点为功率回收试验方法.从功率回收的实现方法、功率回收率及试验系统的特点等方面探讨了多种泵、马达功率回收试验系统.这些系统还可以用于大马达联轴节、减速器、离合器等的试验.

对大功率液压元件及系统实验、长时间寿命实验和超载实验、大批量液压元件产品性能实验的能量浪费及功率回收进行了粗浅的探讨.介绍了功率回收的原理,分析了功率回收的实验系统.结论为采用该系统进行实验可节约电机功率约70%.

功率回收方式双向变量液压泵试验台采用了恒压变量泵作为功率回收马达的补偿泵，并利用其功能调定系统压力。本文介绍了该试验台功率回收的原理和方法，并对其功率回收效果进行分析。由计算结果得到该系统功率回收率为0．71，节约了能源。

针对企业对液压马达测试系统的需要,设计并研制出基于功率回收原理的液压马达智能测试系统和装置,并投入使用多年。本文介绍了测试系统的液压回路原理、控制原理和软硬件组成,重点阐述了功率回收、低速加载以及智能控制等关键问题。对系统进行了出厂试验,在对实测结果与马达的实际性能对比后得出该系统可用的结论。

结合设计的泵-马达试验台,介绍采用变频调速技术的功率回收式闭式液压系统的基本组成和结构;分析液压功率回收的工作原理及技术特点;研究系统需满足的流量和扭矩匹配要求,得出系统中扭矩在各轴上的传递情况;从理论上推导了该试验系统功率回收效率的计算公式。对功率回收系统的设计及应用具有一定的理论参考价值。