该试验系统是针对研制出的涡轮增压器用电液比例插装阀的专用测试系统,将涡轮增压器直接引入,有效模拟实际工况。用比例节流阀和加热器分别实现压力和温度的调定。测控系统硬件基于多功能数据采集卡PCI-1711,软件用VB编程,能很好地对转角-电流特性、流量-供油压力特性、动态阶跃响应特性进行测试,自动化程度高。

利用铸造模拟软件ProCAST对整体式多路阀阀体在添加压边冒口前后铸造过程的温度场、流场和固相分数进行了数值模拟,模拟结果表明,添加压边冒口能够避免多路阀阀体出现缩松缩孔等铸造缺陷。经生产验证,铸造出的整体式多路阀阀体没有出现缩松缩孔等铸造缺陷,和模拟结果一致;经解剖铸件,铸件内部流道光洁,流道位置准确,表明采用整体式框架可以提高砂芯强度和保证定位精度。

为了辅助工人安全轻便地完成搬运任务,针对传统外骨骼在工业领域应用不便的问题,设计了一款新型被动式搬运辅助外骨骼。借助Opensim人体建模软件建立了搬运过程的运动学模型,并对搬运过程进行了力学分析。参照设计要求完成了外骨骼总体设计和弹性蓄能模块设计。根据力学分析求出助力力矩,完成了蓄能模块凸轮、弹簧的参数选择,并对关键零部件进行了力学仿真。仿真结果表明,额定负载下机构能正常运行,不会发生损坏。使用外骨骼样机进行了模拟搬运对比实验,实验过程采集了肌电信号、耗氧量和Borg表数据。结果表明,该款外骨骼对腰部和胸背竖脊肌的助力效果为31.5%和18.7%,显著降低了受试者感知的劳累水平,不会引起耗氧量的显著差异。

为验证高压齿轮泵泵体结构设计与材料选用的合理性,基于ANSYS Workbench软件对齿轮泵壳体组件进行结构静力学与热的综合分析,得到在工作状态下油液压力、温度及受力共同作用下泵体的总变形和等效应力分布情况。结果表明,泵体在高压出口附近发生较大变形,最大等效应力发生在出油孔内壁。为减少泵体变形,从结构上加以改进,仿真结果证明了结构改进的可行性。

为了探讨离合器摩擦副材料在高温下的摩擦磨损机制,采用30CrSiMoVM钢作为与铜基粉末冶金摩擦片配对使用的对偶钢片,在MMU-10G高温端面摩擦磨损试验机上,研究30CrSiMoVM钢和摩擦片组成的摩擦副在室温到600℃之间的摩擦磨损性能。研究结果表明：随着温度升高,材料的强度逐渐降低,摩擦界面氧化膜不断形成与脱落,使摩擦副摩擦因数和磨损量总体趋势逐渐增大。在温度为300-500℃时,摩擦副摩擦因数和磨损量均平稳增大,表明摩擦副材料在此温度段摩擦磨损性能较稳定,磨损机制表现为磨粒磨损、氧化磨损和疲劳磨损;在600℃时,摩擦副材料表层软化,摩擦片摩擦因数和磨损量急剧增大,对偶钢片因表层黏着磨损严重,相对磨损量较小,磨损机制表现为黏着磨损、氧化磨损和疲劳磨损。

依据涡轮增压器用电液比例阀对比例电磁铁提出的参数指标,进行了主要包括衔铁直径线圈导线直径、线圈匝数和线圈宽度的初步设计计算,通过电磁吸力以及线圈温升的复算验证了初步设计参数的合理性;接着对比例电磁铁的其他结构参数进行了设计,其中复位弹簧设计是个关键;最后从理论上对比例电磁铁的位移-力特性以及电流-力特性进行了分析;为后续的整个电液比例阀的研制解打下了基础。

根据AVNT控制系统组成及工作原理,建立凸轮位置反馈式AVNT阀的数学模型,分析了控制系统的稳定性和电流-转角特性。仿真结果表明,由幅值裕量、相位裕量和响应时间可知控制系统稳定且具有较好的动态性能。AVNT阀安装到涡轮增压器上,通过曲柄轴转角随输入电流变化的实验,验证了仿真模型的可行性。

对某型负载敏感泵的工作原理分析的基础上,建立负载敏感泵的数学模型,然后利用AMESim仿真平台建立负载敏感泵的仿真模型,进行仿真分析后得到压力-流量特性曲线,进一步探究压力-流量特性曲线的影响因素,最后利用负载敏感泵试验台进行试验,试验结果验证了模型的正确性和精度。研究表明:压力切断阀弹簧刚度与弹簧预紧力、电动机转速、泄漏量、控制油路压力均对压力-流量特性曲线产生影响,研究结果为更好地应用负载敏感泵提供了技术支持。

介绍了比例控制和插装阀技术的形成及发展过程，简要阐述了其在国内工业生产中的应用，并对比例控制和插装阀技术的发展趋势进行了探讨。

该试验系统是针对研制出的涡轮增压器用电液比例插装阀的专用测试系统,将涡轮增压器直接引入,有效模拟实际工况。用比例节流阀和加热器分别实现压力和温度的调定。测控系统硬件基于多功能数据采集卡PCI-1711,软件用VB编程,能很好地对转角-电流特性、流量-供油压力特性、动态阶跃响应特性进行测试,自动化程度高。