为研究陶瓷球固体热载体与生物质粉颗粒及空气的换热机理,设计了一种分离式垂直下降管颗粒换热实验装置,该装置可以进行陶瓷球和生物质粉2种流动特性完全不同的散体颗粒的换热实验研究。喂料实验表明：陶瓷球和生物质颗粒下料均匀可调、分离完全。根据90℃陶瓷球与室温空气换热实验数据,分析计算出陶瓷球与空气的对流换热系数为291.3 W/（m2.K）;以陶瓷球质量流量为1.0、1.2、1.4 kg/min,陶瓷球与生物质粉质量比为15、20、25进行的颗粒换热实验结果表明,随陶瓷球流量、陶瓷球与生物质粉质量比的增大生物质粉升温增大。

目前，油气水三相流计量技术一直是一个世界级难题，其深入研究、实验和检测需要一套基础的实验、标定装置平台及环境支持。油气水三相流计量标定装置的研制设计具有前沿性、实用性、基础性的特点，既推动了油气水三相流计量技术的发展，又解决了实际生产中遇到的难题。

本文从黑体辐射定律出发，基于CFD软件SolidWorks Flow Simulation进行模拟计算，对某型LED灯具进行简化设计，在保证灯具性能和可靠性的前提下大大降低了灯具的重量、加工难度及成本。

为了提高微型泵输出流量以及获得连续出流能力,设计了一种基于合成射流原理的无阀气体压电泵。首先,分析了压电气泵的工作原理,测试了压电振子的振幅;其次,利用CFX软件对无阀气泵进行仿真分析,得到压电气泵在0T,1/4T,2/4T和3/4T时刻的气体流速分布,以及容腔高度、泵腔高度、射流孔直径和出口直径对气泵流量的影响规律;最后,制作了无阀气体压电泵的实验样机。测试结果表明,当无阀压电气泵在驱动电压为120V、驱动频率为400Hz、容腔高度为0.1mm、泵腔高度为1.4mm、射流孔直径为1.3mm和出口直径为2mm时,泵输出气体流量为1800ml/min左右,实验与仿真分析基本吻合。该气泵能输出较大气体流量并具有连续出流的能力。

正确理解气动噪声的传播特性是噪声控制的有效前提条件。为了在工程实际中准确有效地测量并降低噪声，采用数值仿真预测不同角度、不同半径气动噪声，并结合实验和统计方法采集相同测点的噪声并分析。仿真和实验结果一致显示，射流的轴向和径向声音衰减规律不同；r=-O．2m处声音表现明显的指向性，但在此范围外指向性减弱，在r=0．2m处表现点声源特征。流场和声源的运动是造成这种不同的根本原因，这与四极子声源的指向性原理截然不同，对工程实际准确测量噪声有参考价值。

传统的压力控制回路中,动力元件都采用传统的单作用泵。当回路只用一个泵提供压力时,压力控制回路无法满足系统对多个流量的需求。而多泵和多速马达是基于双定子理论所设计的一种液压元件,可实现一个泵(马达)的多输出。当代替传统单作用泵和单作用马达用于传统液压回路中时,此时的液压回路就是一种新型的液压回路。由于元件的特殊性,使系统可满足多输出、多功率的需求。新型液压回路减少了很多控制元件,所以在实现与传统液压回路相同功能时,新型液压回路可节约很大的能量。多泵多马达调压系统的实验结果表明,由于泄漏原因,导致泵随压力增加,实测流量减少;双定子泵的容积效率随着压力的增大而减小,机械效率和总效率随之增大而增大。尽管由于一些不可控因素导致的误差,但也证明了回路的可行性和元件的原理正确性。

高精度立式立柱结构的动态特性会直接影响到大尺寸零件的加工精度和精度稳定性。计算模态分析和实验分析方法的结合使用,可准确可靠地获得了立柱结构的特征参数,验证了计算模型的可行性和准确性,为立柱结构设计优化提供了依据。

针对液压柱塞泵的3对主要运动副：柱塞-缸体副（柱塞副）、缸体-配流盘副（配流盘副）、斜盘-滑靴副（滑靴副），对国内外围绕3对运动副磨损特性相关的研究进行了汇总和总结。柱塞泵运动副间隙的润滑形式为粘弹性动力润滑（EHL），磨损特性与油膜、介质、污染、运动副材料及表面形貌等密切相关。主要介绍了柱塞泵运动副的润滑磨损理论研究，影响磨损特性的运动副油膜特性相关研究成果，以及适用于柱塞泵运动副的磨损模型。对比分析了柱塞泵磨损特性研究常用的解析方法、仿真方法、实验方法，介绍了每种方法的优势及局限性。最后对影响柱塞泵运动副磨损特性的关键因素进行了总结，给出了有待解决的问题及研究方案。

对于大惯量负载回转液压系统，回转启动、制动过程存在不平稳问题。回转启动、制动时易产生高压冲击，制动时回转平台易产生反转。液压冲击伴随的高压易损害液压元件，降低液压系统的可靠性，而回转平台制动时的反转易造成驾驶员疲劳，增加工作强度，降低工作效率。以某21t液压挖掘机为例，对大惯量负载回转液压系统启动、制动平稳性进行实验分析与研究。结果表明，缓冲溢流阀和防反转阀的组合使用能有效减小制动时的液压冲击与晃动，提高回转液压系统的启动、制动平稳性。

在建立精密校直液压机（精校机）电液位置伺服系统离散数学模型的基础上，对精校机电液位置伺服系统的性能进行研究，设计了精校机电液位置伺服系统的实验系统，并在不同负载下对精校机电液位置伺服系统进行了实验研究，为国产精校机的开发提供了理论和技术支持。