为了提高液压滑台的控制精度,设计了一种液压滑台自适应控制系统。以液压缸、换向阀为硬件核心完成了滑台的液压系统设计,并利用FluidSIM进行了原理仿真。利用位移传感器、比例反馈换节搭建了自适应控制系统,在对滑台位移量进行自动实时检测的同时,通过对比例换向阀的有效控制,实现液压滑台的自适应调节,提高了控制精度。利用AMESim软件完成了一般与自适应控制系统的仿真模型,并分别进行了系统仿真。通过对比发现在不同速度与载荷的连续作用下,自适应控制系统具有较好的控制精度,增强了液压滑台的适用性。

为了对船舶压载水系统的运行过程进行动态仿真与研究,建立了整个船舶压载水系统的仿真模型。具体地,依据工程流体力学的知识,并利用功率键合图的方式,建立了包括管网和基本元件的仿真模型。借助第三方的COM组件VisualGraph,利用Visual C#开发出压载水系统的动态仿真与监控软件。仿真软件将泵、阀、船舱等元件模块化,通过编辑等操作构建具体拓扑结构。操作员可以在此基础上进行压载舱注水、排水等仿真操作,同时对液位变化、泵阀开启、报警等情况进行监控。

针对煤矿事故救援训练时高成本、耗时长、缺乏灵活性、不能适应复杂的变化、存在危险的问题,提出了一个将训练过程以游戏的方式进行的虚拟煤矿事故救援训练系统设计方案。分析了该系统的总体结构,阐述了该系统各模块的功能。并结合实际开发经验,就三维建模、粒子系统、碰撞检测等技术进行了探讨。

控制系统是高精度多缸液压机功能发挥的核心,因此对控制系统的设计是实现高精度的关键。以FPGA逻辑处理器为核心对控制系统结构进行了分析,并在此基础上对结构内部各模块功能及工作原理进行了设计,通过网络寄存器将各模块时间统一及数据传输,最后通过实验对系统网络及加载精度进行了测试,结果表明其性能满足要求。

针对传统液压实验易受到实验器材种类、数量和场地限制等问题,以典型液压元件斜轴式轴向柱塞泵为例,结合层次化割集法确定装配序列和混合包围盒碰撞检测算法,利用SolidWorks、3DsMax软件建立实验场景,Unity3D为开发平台,HTC Vive为交互设备,实现了液压元件虚拟拆装操作和系统交互界面设计,开发了具有较高的沉浸感和真实性的液压元件虚拟拆装实验系统。

目前工程机械液压动力系统的优化及匹配是通过技术与理论相互结合的高级系统功能实现的。在我国机电一体化不断发展的过程中,液压系统工程机械动力匹配及控制技术都在不断的提高。基于此,大量的机械液压系统动力匹配及相应的控制技术也不断复杂,并且需求也在不断的增加,所以,对工程机械液系统动力匹配和控制技术的设计了进行全面分析。