介绍注塑机肘杆机构设计特点。

通过对立式挤压铸造机合模机构的工作特性进行分析,构建了合模机构的油缸推力及油缸行程的优化数学模型。运用ADAMS软件创建双曲肘合模机构的半参数化模型,同时以油缸最大推力和油缸最大行程为目标函数,提出了4种多目标优化方案,在满足机构约束条件的情况下,对合模机构进行优化。优化后,分别将4种方案的优化结果与原方案进行对比分析。结果显示,以线性组合加权法构造的统一目标函数得到的综合优化效果最好,油缸最大推力和油缸最大行程较初始设计都得到一定程度的降低,进一步改善了合模机构的性能。

对肘杆布置采用斜排列方式的双曲肘合模机构的受力特性及合模机构工作过程中各力之间关系进行了分析，并由此提出了利用黄金分割法计算各种规格双曲肘注射机合模油缸直径的方法。最后介绍了黄金分割法的具体步骤。

针对二板机合模机构高压锁模泄漏及开模冲击的问题,提出一种改进方案。采用膈膜式油缸增压单元,取代目前纯液压式的增压方式。建立膈膜油缸高压锁模及开模的数学模型,并对快速加压过程进行数值仿真,通过实验数据对理论结果做出验证。利用膈膜油缸可以密闭高压油的特点,解决增压单元经常漏油的问题,通过寻求最佳背压点及斜率的控制方式,协调开模响应和开模冲击的关系。研究表明,基于目前的二板机控制设备,可以实现对膈膜油缸的控制,在解决锁模单元漏油和开模冲击的问题上有实用价值。

文中运用ANSYS Workbench对二板注塑机合模机构整体结构进行了有限元分析，得到了应变和应力计算结果.通过对计算结果详细分析后，提出了进_步优化合模机构整体结构设计的改进建议。

摘要：介绍了二板式液压注塑机合模机构的基本结构，建立了锁模力能参数数学模型，分析了锁模力的特性，确定了锁模力能参数的取值极限范围。针对合模机构中的锁模液压缸一方面受注塑机整体尺寸限制，另一方面又要提供足够锁模力的特点，给出了高压锁模回路基本油路形式，利于实现注塑机自身轻量化。

随着塑料制品需求的增多吹塑装置的发展日益扩大而吹塑装置中的合模机构则是构成中空成型机的关键部件之一其综合性能的好坏直接影响到吹塑制品的质量.该研究主要结合客户实际需求认真分析了合模装置的功能要求从机架结构设计和其液压驱动系统设计方面开展了相关研究设计出一种上下压合模机构并通过实验对合模机构进行了充分的可行性论证.结果表明该合模机构合理解决了以前液压系统设计的空间布局问题有效地避免了合模机构的震动现象达到了高效节能的目的。

简要介绍了液压成形技术在国内外的研究与应用现状，完成了合模机构的方案设计和有限元模型的建立，并运用ANSYS软件进行数值模拟分析。针对工作台厚度、柱塞直径、柱塞数目及布置形式等参数及结构形式的变化对合模机构位移和应力的影响进行了灵敏度分析，得到了上述参数的变化对合模机构位移和应力的影响程度及变化规律，为产品设计提供理论依据，取得了较好的效果。

从锁模力与熔融塑料注入模腔产生的胀力之间的平衡关系,注塑件在注射塑料模型腔的成形机理入手,探讨大、中型节能高效率式注射机的注射及预塑液压回路的设计.

针对肘杆式液压注塑机开模过程中存在的液压冲击现象，为减小开模时振动冲击对注塑机的影响以及更好地对开模过程的振动冲击进行控制，根据注塑机的工作原理，设计了压力与振动实验测试分析系统，测试了不同压力、流量参数时，动模板的位移、合模油缸及泵出口压力、流量，以及动模板的振动加速度等参数;根据实验测试的结果，分析了压力、流量等参数对冲击振动及运动周期的影响规律，为注塑机工作参数的合理设置与优化提供了理论支撑。