注塑速度控制是注塑成型工艺(IMP)的一个关键环节,要制造出高质量的注塑产品,注塑速度控制必须可靠、快速。本文主要研究了注塑成型设备中典型的伺服电机驱动恒定泵液压系统,并深入研究了IMP中注塑速度的优化跟踪控制。为了在指定时间内快速跟踪所需的注塑速度,提出了一种高效的最优(H-无限)控制器。为此,首先建立了一个非线性伺服电机驱动的恒定泵液压系统,然后利用泰勒一阶展开法在瞬态工作点进行近似线性化。然后,针对近似线性化模型设计鲁棒最佳反馈控制器,并反复求解代数里卡提方程,以确定控制器的稳定反馈增益。所设计控制器的全局稳定性也得到了Lyapunov理论的保证。最后,通过数值模拟验证了所提设计方法的可行性和有效性.

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化.选择出充模均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴.

本文介绍了塑料制品成型仿真分析的背景，提出了基于设计仿真一体化的模流分析，并介绍了基于此理念的SolidWorks Plastic软件的功能及应用，为塑料制品设计和生产企业的研发流程提供了全新的思路。

通过模流分析软件,结合实际注塑成型条件,模拟整个塑胶成型过程。通过对比实际翘曲度和仿真翘曲度来验证仿真的准确性,并以此为原始方案,结合改善塑件翘曲成型的相关理论知识,设计了4种优化方案。通过对优化方案的仿真计算,验证了优化方案的合理性,并运用到生产实践中,解决了该塑件的翘曲问题。

针对汽车行业对连接器密封防护和多功能集成化的需求,提出一种带金属嵌件注塑成型的汽车连接器密封技术解决方案。该方案通过开发复杂的注塑模具(内膜和外模),并借助机电一体化设备辅助生产,不仅可使车辆满足气密性的要求,且在有限的空间内实现电源和信号多种功能连接。特别是针对具有密封要求,空间布局小,多Pin位,接触件结构复杂,功能多样化的车辆尤为适用。产品经过全面的电性能、机械性能和环境性能试验验证,达到预期效果,满足客户使用要求。

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡和熔接痕的位置，为模具设计人员优化模具设计提供依据，提高一次试模的成功率。并经过实践证明，注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。

针对注塑加工中模具更换时间较长的问题，根据企业设备的特点和运行的实际情况，从实例出发，运用SMED（快速换模）技术，区分内部和外部作业，优化换模作业流程，提升换模效率30％以上，有效提升注塑机设备稼动率。

运用IE技术在M公司开展效率提升专案,针对成型生产工艺参数优化问题,借助Minitab软件,采用DOE实验设计优化成型条件,实现成型生产标准条件最优化。该技术可运用于降低成型生产周期,降低塑件单重等效率提升项目。

滑动导轨因存在磨损快、低速易爬行等缺点,影响机床的加工精度.通过介绍环氧抗磨涂层的特性、注塑成型的方法及导轨成型前加工要求,说明了使用环氧抗磨涂层在机床导轨上的成型过程.