为解决液压转向器油缸径向孔加工困难的问题,提出了利用数控冲孔机和滚珠丝杠滚珠花键技术进行冲孔加工的工艺。实际应用结果表明,该工艺完全满足油缸加工的质量要求,并且实现了零废品加工和数控冲孔机高效、高可靠性运行的目标,极大地提高了油缸加工质量的稳定性。

针对原拉床液压系统存在的问题,采用插装阀改造老式机床的液压系统。生产应用表明,利用插装阀设计的立式双孔拉床液压系统工作良好,性能稳定,解决了老系统存在的问题。

针对因轴向预紧力散差过大导致螺纹连接失效这一质量问题进行深入研究,通过推导建立了螺纹连接轴向预紧力计算的数学模型,分析了摩擦系数对扭矩分配的影响,并研究了影响摩擦系数的主要因素,探索了摩擦系数变化时轴向预紧力的变化趋势,得到了摩擦系数对轴向预紧力的影响规律,为螺纹连接设计提供了理论支持。

从缺口的结构力学模型角度对应力集中现象进行研究分析,提出了缺口部位的附加剪切应力场的模型,并推论了由原生、主导的剪切应变元衍生出附加的正应力,其与结构的其它应力场之正应力矢量叠加,共同构成了结构的应力集中现象。

针对国产内高压设备现状及未来车型大尺寸高强度零件生产需求,研制了全新结构的最大合模力为60 MN的短行程内高压成形机。重点介绍了内高压成形机的工作原理、结构组成以及内高压成形机设计方面的关键技术,包括短行程合模液压机结构形式,换模小车工作原理,内高压成形系统高压源、水平缸、液压系统形式与控制系统功能。全新研制的60 MN内高压成形机具备一模双件生产功能,最快生产节拍可达23 s,满足高效节能要求。

双离合器变速器(DCT)的核心问题是离合器与电控系统,离合器温升和磨损的难题要靠壳体冷却和液压管路设计来解决。通过对比德国GIF公司PhaseII阶段设计的DCT360双离合器液压管路与上海汽车变速器有限公司改进设计的双离合器液压管路,分析了双离合器液压管路改进设计前的缺点和改进设计后的优点,得出双离合器液压管路铸件缩孔发生率由非改进型管路结构的60%降为改进设计后的10%以下的结论。

由于细而长的工件刚度很低,因此在加工这类零件时普遍存在的问题是质量差、效率低。即使在切削量很少的情况下,也会发生弯曲变形和振动,得不到准确的尺寸精度、几何精度和良好的表面粗糙度。因此,提高工艺系统的整体刚度和减少工件的受力变形尤为重要。本文以加工难度大、精度要求高的扭杆为例,介绍此类零件的加工工艺。

通过对不同表面处理的螺栓进行扭矩-夹紧力试验,获得摩擦性能与扭矩/夹紧力的关系,研究不同表面处理工艺对螺纹紧固件装配性能的影响。结果表明,采用先进的表面处理技术可以控制螺栓的摩擦系数和散差,提高螺栓的轴向夹紧力。

随着能源的紧张,节能技术被广泛研究和应用。对传统液压回路的不足之处进行了分析,并介绍了液压变频技术的特点,指出了变频液压动力系统是一种从动力源头考虑功率匹配的全局型节能动力系统,分析计算了变频液压技术的节能效果。结果表明,采用此新型节能方案可简化液压系统、大幅降低液压系统的整机功率、提高系统的性能,最后,综述了国内外变频液压技术的应用领域及研究现状,并展望其应用前景。

该试验台的主要功能是依照系列液压缸质量分级标准及液压缸、油泵质量检测试验规范，对军车液压举升系统总成及部件进行3000次工作循环疲劳强度、压力和泄漏的试验，从而及时发现其在设计和制造中的不足之处，验证其结构工艺的合理性，并为产品的改进提供参考。