变速切削是提高零件加工质量的一种新工艺办法。本文介绍针对油缸缸体等零件采用这种工艺的具体作法，包括主传动系统的设计和微机控制系统的设计。

介绍了液压控制系统在焊装生产线主拼工位前、后围大型翻转夹具上的详细应用。在此液压控制系统中采用西门子319F-3安全型CPU为控制核心,现场采用PROFIBUS总线形式,通过绝对值编码器和接近开关的配合使用对翻转夹具的位置进行反馈,并重点阐述了如何通过模拟电子模块达到对液压回路中比例溢流阀和比例换向阀的控制与调节,达到了翻转夹具平稳柔和地进行翻转,准确到达指定工作位置。

为了实现汽车冲压件水平方向的翻边成形工艺,设计制造了一种能完成水平方向运动的专用机构,此套专用机构安装在冲压用液压机上并连同液压机一起完成动作。对于侧围、翼子板等需要侧翻边成形的复杂零件,单独设计了翻边成形凸凹模,将凸凹模安装在此套专用机构上,实现其侧翻边成形,从而满足了不同制件自身的要求,很大程度上降低了复杂覆盖件试制工作的制造成本并有效缩短了制造周期。

为了解决车身焊装输送线在使用过程中下降,从而造成零件与夹具干涉进而损坏零件和夹具的问题,采取了在输送系统上直接增加机械液压锁紧机构的解决方法。经实际使用验证表明,此方法安全、可靠、成本低、效果好。

针对某重型载货汽车驾驶室翻转液压缸下支架存在结构强度过剩、零件种类及数量、装配工序较多等问题,对结构进行综合优化设计。采用正向设计思路,提取支架准确载荷,优化原力学模型,借助CAE软件进行拓扑优化,实现等强度设计目标;优化结果表明,优化后方案应力分布更加均匀,材料利用率提高,实现了质量大幅降低。

同步液压冲孔工艺因其可在内高压成形工件中加工出低成本、高效率、高定位精度的孔而逐渐得到应用。介绍了同步液压冲孔工艺的特点、控制原理、工艺类型、质量控制因素以及实际应用情况。所开发的同步液压冲孔工艺,可实现10孔同步液压冲孔,突破了内高压成形工件多孔加工工艺的关键技术。

为提高市场竞争力,各汽车公司都努力从生产的各个环节减少资金投入以降低成本。包边专机系统在汽车小改型和汽车小批量生产中应用最多。本文通过对包边专机系统原理、特点、实际应用状况以及对产品设计工艺要求的阐述,研究一种既能够保证门盖包边品质和生产节拍要求,又能够节约投资成本的一种轻量化的包边技术。

为减轻汽车车身质量,提高车身结构性能,降低车辆开发成本,研究采用管件液压成型工艺的汽车水箱框架设计。详细介绍了基于液压成型工艺的汽车水箱框架的开发过程、制造方法和工艺特点。液压成型的零件因在性能、空间尺寸、结构柔性、成本和质量等方面具有优势,使其在车身结构中的运用有着广阔的前景。

1疲劳试验条件 1.1试验设备 连杆疲劳试验在液压伺服疲劳试验机上进行.液压伺服疲劳试验机采用液压方式加载,加载过程中对试样无冲击,也允许试样装夹时存在间隙,但是试验频率较低,一般不高于30 Hz,因而试验周期较长.

修改了货箱安装方案，调整了工艺流程，将原来预焊接在货箱底板上的液压缸上支座改为在举升最大高度时现场实配焊接安装，解决了白卸车双举升缸拉缸问题。虽然初期装箱的速度较慢，行车的占用时间较长，但通过工艺改进、结构优化、工装制作等可以提升装箱速度，进而提高产能。