研究了粉装量为64%的气雾化与水气联合雾化法以31的比例混合而成的17-4PH不锈钢粉末喂料的微注射成型过程。通过比较混合粉末与单一粉末在不同注射参数下的注射效果、观察注射生坯表面形貌,总结归纳出了该喂料的注射成型工艺窗口。实验结果表明粉末的混合提高了注射成型效果。当注射温度低于165℃且注射压力小于60 MPa时,有欠注现象产生;当注射温度高于165℃且注射压力大于105 MPa时,出现两相分离;当注射温度高于170℃且注射压力大于90 MPa时,有飞边出现,适宜的注射压力随注射温度提高而下降。

为降低液压脉振注射成型过程的总体能耗,文中对成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响进行了研究,建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型,推导出了相应的能耗表达式;并讨论了螺杆轴向振动振幅对注射成型总体能耗的影响.理论分析和实验结果表明振动力场的引入使得注射过程总体能耗减小;螺杆轴向振动振幅在一定范围内变化时,能耗随振幅的增加而减小,振幅存在一个使得能耗最小的最佳值.

塑料齿轮在不断的改进中已经广泛地应用在各种机械设备,通过分析尼龙610的材料特性并计算齿轮泵的设计参数,设计尼龙齿轮的齿轮泵。通过计算得出,尼龙610材料的强度可以实现标准齿轮泵的功率要求。尼龙齿轮的加工采用注射成型的方式,分析注射成型加工对齿轮齿形的影响,修改压力角以实现减小加工误差。

经历了开关控制到电液控制的过程，注塑机液压系统采用电液比例技术之后，其注塑过程进行精密控制成为可能，发展前景也极为广阔。文中对电液比例控制技术在注塑机中的应用作了较详细的介绍。

重点介绍了全液压式二板注塑机的结构原理和特点及机电液一体化的发展前景。

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE（design ofexperiment）相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。

简述了聚丙烯（PP）薄壁餐具生产的必要性，同时针对薄壁制件生产的特殊性，介绍了目前薄壁制件生产技术改进的方向，重点阐述了注塑机液压系统的改进，使之达到制件生产周期短、机器效率高、提高能源利用率、降低投入成本，同时满足PP薄壁注射成型所需要的速度要求，另外还具有易于与控制系统结合、操作简单、制件成品率高等特点。

重点介绍了全液压式二板注塑机的结构原理和特点及机电液一体化的发展前景.

为降低液压脉振注射成型过程的总体能耗，文中对成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响进行了研究，建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型，推导出了相应的能耗表达式；并讨论了螺杆轴向振动振幅对注射成型总体能耗的影响．理论分析和实验结果表明：振动力场的引入使得注射过程总体能耗减小；螺杆轴向振动振幅在一定范围内变化时，能耗随振幅的增加而减小，振幅存在一个使得能耗最小的最佳值．