为了提高超薄切割砂轮片厚度检测精度和效率,通过研究传感器测量方式,设计了利用位移传感器采用对顶测量的方式在线检测超薄切割砂轮片厚度的设备,并对测量超薄切割砂轮片厚度时的误差进行分析。超薄切割砂轮片在磨削加工后会产生变形,分析了翘曲变形对厚度测量及传感器气压的影响和平面变形时对厚度测量及传感器气压的影响。针对检测装置的安装定位,对测点和支撑点不在同一平面上带来的误差进行分析,通过实验测量数据验证测量误差的范围及本方案的可行性。

以汽车玻璃升降器钢丝绳支架为例,采用正交试验法,以翘曲变形为考核目标,以注射时间、熔体温度、保压时间和保压压力为实验因素进行分析。通过Moldflow软件进行16次的模拟试验,得到了不同参数下的翘曲变形量。利用均值分析法对试验结果进行分析,可清楚地区分各试验因素对翘曲变形的影响程度,并测出各因素的最优水平组合。利用Moldflow软件再次对最优工艺参数组合进行模拟验证,变形量由最初的0.2562 mm优化至0.1817 mm以下,效果显著。

针对汽车仪表板电镀饰圈的结构特点、外观及技术要求,设计了一种热流道转冷流道浇注系统。在热射嘴周围设计单独的冷却水道,解决因温度过高出现拉丝和浇口残留等问题。通过Moldflow对汽车仪表板电镀饰圈进行模流分析,针对两点进胶方式,找到最佳浇注位置。通过翘曲分析,得到翘曲变形量最大影响因素是收缩不均。利用正交实验法和极差分析得到最佳工艺参数,使翘曲变形量减少17%。

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE（design ofexperiment）相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。

以汽车右A柱下饰板作为研究对象,进行正交模拟试验,探讨不同注塑参数对下饰板翘曲变形的影响,模拟结果表明：影响翘曲变形最显著的因素是熔体温度、保压压力;其次是冷却时间、注射时间;翘曲变形几乎不受模具温度、保压时间的影响;确定了下饰板成型的最佳工艺参数组合,在该工艺条件下注塑A柱下饰板翘曲变形量减少到2.206 mm,实际生产与模拟结果相符。