以TK13250E数控转台为对象,研究数控转台的传动机构蜗轮蜗杆存在的各项误差对传动精度的影响。利用动力学仿真软件Adams对蜗杆副进行仿真,对比仿真结果与理想结果来验证虚拟样机的正确性。利用Adams对蜗杆副的选材误差、制造误差、使用误差以及它们随机产生的综合误差进行全面仿真,得出不同误差对精度的影响程度。为了研究数控转台在过载荷下的精度衰退规律,设计了数控转台精度衰退加速磨损试验。试验表明,随着蜗轮磨损量增加,数控转台的定位精度和重复定位精度开始下降。

提出了一种研究电子天平蠕变特性的新方法.这种方法首先在几个重量点上用最小二乘法得到蠕变的变化曲线,然后再在其它重量点上用分段线性插值的方法得到该点的蠕变变化曲线.经实验验证,这种方法简单有效.

目前,国内10 t级以下的内燃叉车液压系统大多采用定量泵,通过进、回油路节流调速来实现执行元件的速度控制,多余的油液通过溢流阀高压溢流回液压油箱,由此会产生很大的溢流损失和节流损失,造成系统发热,影响系统的正常工作。通过在多路换向阀的进油口和回油口之间设置旁通节流油路,调节液压缸运动速度,可使液压系统无溢流损失。试验验证表明,采用该方法系统发热少,效果好。

针对大化肥装置气化炉开工升压特点，依靠TDC3000／TPS集散型控制系统过程管理站APM的强大控制软件，灵活应用过程建点和CL/APM语言编程，结合图像编辑软件，对气化炉升压工艺过程进行控制优化，实现气化炉的自动升压功能。

以国内数控立卧回转工作台为研究对象,分析其功能原理,建立功能层次与结构层次对应关系。在此基础上提出针对该型数控转台的故障模式、影响及危害性分析（FMECA）方法,并在大量用户累积使用数据的基础上,填写相应的功能FMEA表,并由此计算出对应零部件的危害度。计算结果表明,小活塞发生故障的危害性最高,危害度达到了0.000 495;针对危害度较高的几种故障模式提出了相应的改进措施。

为了解决自动化生产线上产品的智能分拣问题,设计了一种基于NI视觉检测技术的产品识别与分拣系统,用于分拣不同形状的工件。文章以NI 1776c智能相机为核心搭建了视觉检测的硬件平台,使用Sobel算子提取工件边缘特征并研究了基于边缘特征的模板匹配算法在工件形状识别中的应用,同时设计了一种用于NI视觉检测平台与UR控制柜间通讯的IO电路。与基于PC的视觉平台相比,基于NI智能相机的视觉检测平台内置高性能处理器,可脱离PC机实现独立的视觉检测功能,具有开发周期短,检测速度快、可靠性好等特点。

利用ABAQUS有限元软件建立单排四点接触转盘轴承球与沟道接触的局部模型,通过对比Hertz理论计算的最大接触应力验证模型的正确性,以接触次表层的正交剪应力和等效应力作为疲劳损伤的评价依据,分析不同摩擦因数对滚动接触次表层正交剪应力幅值、到沟道表面的深度以及等效应力变化的影响。结果表明随着摩擦因数的增大,最大正交剪应力交变幅值有所增加,疲劳损伤萌生位置的深度减小,转盘轴承的寿命减小。

经过5年的研发，Atos公司现在能给所有电子液压比例阀件配套一体化数字式的电子器件.这些产品能赋予传统控制体系新的功能。它的基本功能是使新型紧凑的机器带有更高技术含量。数字电子器件集成了多种逻辑和控制功能（分布智能），且使大部分现代现场总线通讯系统变成可行和便宜.

结合风电转盘轴承实际工况下的受载情况，为验证所设计液压加载系统的可行性和改善系统的动态响应性能，设计出风电回转支承实验台液压加载系统。在AMESim中建立液压加栽回路的仿真模型，所采用的BP神经网络PID控制器以S函数的形式导入到Simulink中的系统模型中，进行AMESim和MAT—LAB／Simulink联合仿真研究，并与传统PID控制的同一系统进行AMESim仿真对比。仿真结果表明，所采用的液压加载系统能够模拟出风电转盘轴承实际工况下承受到的载荷，BP神经网络PID控制改善液压加载系统的响应性能。

风电转盘轴承的质量要求近乎苛刻，而且装机运行后一旦发生故障将导致巨大的经济和社会效益损失，转盘轴承在装机运行前应进行严格的实验，确保转盘轴承装机后能够可靠地运行。目前国内外都很少有能够符合要求的风电转盘轴承实验台，该文从加载、驱动、数采与控制等方面介绍了风电转盘轴承实验台的开发，目前实验台已在相关企业投入实验，效果良好。