大型液压伺服油缸修复技术

　　        两年来南京钢铁集团有限公司五轧厂先后修复了四辊轧机伺服压下油缸(直径1．2m)3台，从修复实践中熟悉了伺服油缸性能要求，掌握了大型伺服油缸修理的关键工艺，积累了非常实用的修复经验。最近一次修复的2号伺服缸经出厂试验达到了质量指标，自2000年8月装机投产使用后，至今已有10个多月，运行近8000h，尚在继续使用中。实践证明，修复工作是成功的。现将修复技术介绍如下：

　　1 制订行之有效的修复方案

　　        伺服缸是电液伺服系统中关键的一个环节，其性能指标直接影响系统的精度和静、动态品质。五轧厂轧机伺服压下装置成功的运用，保证了板材厚度的一致性，提高了产品质量，取得了较大的经济效益。承接伺服缸的修理任务必须十分重视，进行充分调研和技术论证，制定了 以恢复和提高缸体与活塞摩擦面的表面质量为重点，选用可靠、适用的密封为关键，确保伺服缸的动态品质为目的的修理工艺方案。

　　2 采用先进的修理工艺

　　        缸体与活塞摩擦面的表面质量是指零件表面的形状精度、表面粗糙度和硬度。根据修理方案要求，采用了超精研磨工艺，在除去表面磨损缺陷前提下，尽量减少研磨量，尽量保持原来尺寸，精心研磨后使表面粗糙度达到0．2um 。

　　        为了提高表面硬度和恢复零件配合尺寸，采用了先进的表面处理工艺，镀层厚达0．1mm，表面硬度从269～302HB提高到600HV(相当于55HRC)，并且降低了表面摩擦系数。由于表面质量提高，减少了摩擦力，提高了伺服缸的动态特性并延长了伺服缸的使用寿命。由于配合尺寸得到恢复，并采用标准密封圈，从而降低了成本，缩短了工期。

　　3 选用可靠的密封

　　        伺服缸要求低摩擦、无泄漏、无爬行、高响应、长寿命以满足伺服系统的动态品质要求，所以它的密封与支承导向设计与选用极为重要，不能简单地延用普通的密封与支承导向。现在已很少采用单一的O形、U形、V形、Y形密封圈，而是采用方形或矩形截面的非金属材料环与O形橡胶圈组成一体的橡塑复合密封圈。目前应用的最成功的是填充聚四氟乙烯，其化学稳定性好，具有良好的耐磨性、耐油性和耐热性，而且摩擦系数极小。美国霞板公司T型特康格来圈和广研所的组合密封件(格来圈)得到广泛应用。

　　        随着技术的发展，出现了一些新型密封圈，如改形的Y形密封圈。据介绍，其也是采用填充聚四氟乙烯材料，只是在唇部内加一V形不锈钢圈，以增加唇都弹性，增强密封效果。从理论上讲，提高涨力的同时也增加了摩擦力，对缸体表面硬度要求更高，生产成本也随之大幅提高。这种新型密封在大直径伺服缸上的使用尚无成功经验，其实用性、经济性尚待考证。