文中设计了一种基于STM32芯片与UCOSIII操作系统的动态注塑信号调节器。采用DDS芯片AD9833与数字电位器MCP41010配合实现了P/Q信号的发生与调幅;采用运算放大器OP07组成的加法器实现P/Q振动信号与P/Q静态信号的合成;基于RS485接口与Modbus通讯协议实现动态注塑信号调节器与上位机的实时通讯;基于emWin图形库设计了人机交互界面,可以在触摸屏上设定选定注塑参数。试验测试表明动态注塑信号调节器能够根据上位机反馈的通讯信息在不同工序下输出不同波形、频率与幅值的P/Q动态注塑信号,满足泵控液压激振系统与动态注塑的应用需求。

介绍一种以高性能STM32F101RB处理器为核心的电子计价秤系统,详细阐述了系统的硬件构架设计,给出了系统的主要软件编程思路及样机测试结果分析。该系统具有精确测量物重,日历时钟、环境温度、消费信息双显示,语音播报,大容量存储,打印,通信等丰富的功能。经实践证明该系统稳定可靠,具有较好的推广应用价值。

介绍了一种基于STM32的低功耗、高性能的电力数据采集系统,阐述了系统的工作原理及其软硬件设计。STM32内部包含丰富的功能模块,无需外扩芯片,系统即可利用STM32自带的ADC对输入信号进行多通道同步模数转换,利用灵活的静态存储器控制器FSMC扩展NAND FLASH存储数据,并利用STM32先进的标准通信接口实现基于MODBUS协议的RS485远程通信,克服了传统电力数据采集器受限于有限的存储空间和通信接口、精度不高、实时性差等缺点。实际运行表明,此系统采集电力数据的实时性和可靠性大为提高,并且系统具有成本低、体积小、人机交互友好等优点。

设计应用于全站仪测量计算的基于STM32处理器的便携式人机界面系统。采用了处理器IO口模拟总线时序和外挂SPI接口Flash存储字库的方法，将字库存储在外部的SPI接15／Flash中，在使用时再从字库中查询调出．有效地减少了内部存储器的消耗。完成了基于ARM最新Cortex—M3处理器汉字显示系统的硬件电路设计和软件程序设计。实现了可以自定义汉字字库的人机界面系统。

针对在复杂环境下液压缸的位移测量问题,设计了一种基于STM32的位移测量系统,并分别对系统的机械结构设计、硬件设计和软件设计进行阐述。系统以磁性旋转编码器为核心传感器,能够适应恶劣的工业环境,具有良好的防震型和防尘性,以STM32单片机为控制核心,在满足测量精度的同时可以兼顾位移、速度、加速度的测量,简化了结构,节约了成本。搭建了实验平台进行实验,实验证明,在不同速度下所测得的液压缸工作位移相对误差保持在2%以内,最后对实验结果进行了分析。

针对叉车属具油路损耗的可靠监测的迫切需求,基于STM32研制了一种叉车属具油路损耗监测系统,利用多种传感器实时检测油路参数,并结合信号调理与转换装置,实现了叉车属具液压油路的多参数测量,并可以对油路的损耗情况进行分析,实现了叉车属具油路的精准监测,对于保障叉车属具安全、可靠工作具有重要意义。叉车属具[1,2](Forklift Truck Attachment)是一类能够实现自动化装卸。

磨加工主动测量控制仪已广泛运用到磨削加工中,提高了磨削加工的精度和自动化水平。针对主动量仪存在的数码管显示、界面不直观、功能单一、精度低、成本高等问题,提出一种基于STM32的嵌入式磨加工主动量仪。建立基于STM32主控芯片和信号电路的硬件系统,运用模块化设计方法实现软件系统的开发,完成人机交互界面的设计。利用数字滤波、断续表面差值修正法、尺寸预报模型等数据处理技术,实现磨加工主动量仪的测量与控制功能。通过磨削加工实验验证了该主动量仪的可行性,该嵌入式磨加工主动量仪对提高磨削加工自动化程度有一定的积极作用。

根据海底沉积物原位测量同步采样系统在海底原位测量过程中的工作要求设计温度探杆,搭建与测试该系统的温度测量单元。温度测量单元采集STM32F407主控板采集的温度传感器数据。以DHX-010恒温水槽为标准,对NTC10K型传感器、温度探杆和Pt100型传感器进行了静态与动态测量。测得NTC10K的最大稳态误差为0.71℃,温度探杆的最大稳态误差为0.62℃,Pt100型传感器的最大稳态误差为0.8℃;测得NTC10K型传感器、温度探杆和Pt100型传感器从室温阶跃变化到15℃时的动态响应时间。研究结论为海底原位观测系统的温度测量和运动控制提供了参考。

介绍了一种自适应的两轮智能机器人系统,该系统以意法半导体公司的STM32f103作为系统的主控芯片,利用MPU-6050数字式运动处理传感器获取机器人姿态角、 超声波传感器检测障碍物和测量距离, 结合相应的算法实现机器人的直立平衡、 速度和转向控制.同时基于人性化的考虑,加入蓝牙模块, 设计手机APP以实现对机器人的远程操控, 从而完成机器人的自适应系统.通过软件在线模拟仿真和实体样机调试, 最终验证了系统的稳定性, 达到了预期的设计效果.

根据四自由度机械臂需要完成的工作任务,编写了系统的软件控制程序,之后对整个系统进行了反复的调试。最后对整个调试过程中出现的故障进行描述和分析,并且通过反复试验找出错误所在,给出了合理的解决方案。