介绍了一种既可以电动又可以手动并同时兼有消毒功能的体温计复位器的研制,指出了其关键技术和使用方法。

研究了车轴卸荷槽部位L-S探伤方法原理,计算了L-S波的回波声压,设计了L-S探头,并在人工车轴试块和实物车轴上进行了试验验证.结果表明,对垂直于表面的裂纹,L-S探伤法比小角度纵波探伤法具有更高的灵敏度和可靠性.

通过Solidworks三维绘图软件建立基座的三维模型,在COSMOSWorks仿真环境下,对基座进行了受力分析,获得了工况下基座周围的应力应变图,为其进行结构优化设计提供了重要的依据。

嵌入式大气数据传感器系统通过在飞行器各部位的压力传感器阵进行工作,压力传感器的数量,布局形式将对系统的工作性能产生影响。为衡量冗余配置的性能,提出两项性能指标：可靠性,噪声抑制性能,并分别给出性能指标的具体计算方法。根据现有典型的压力传感器布局类型,分别计算出不同压力传感器数量、不同布局形式的性能指标。通过对性能指标的分析得出结论：可靠性,噪声抑制性能随压力传感器数量增加而增加;放射型布局的噪声抑制性能最优。

在有核环境下的X光闪光照相中，为保证CCD光电接收系统的安全和有效使用，开展了科研所需剂量的辐射背景对闪光照相光电接收系统影响的研究。理论分析结果表明：科研要求的辐射剂量远小于X光闪光照相光电接收系统各器件的辐射损伤阈值，不会造成辐射损伤；辐射背景在CCD相机图像上形成的本底灰度对成像质量的影响很小。实验结果显示，通过建立和选择适当的屏蔽方式可以保证以下两点：一是科研所需剂量的辐射背景在CCD相机图像上形成的本底灰度要小于科学级相机的固有本底噪声，可以保证图像质量；二是在科研所需剂量的粒子和射线辐射下，X光闪光照相光电接收系统工作正常。

为平衡多工序制造系统中质量与成本的问题,提出一种在机检测夹具间接影响质量与成本的求解方式。在该求解方式中,分析了在机检测夹具变量误差的特点,采用状态空间法建立了误差传递模型;分析了在机检测夹具的成本,采用显著性检验的方法建立了检测成本模型,并将检测成本融入包含公差成本和质量损失成本的成本模型中。在此基础上,提出以成本模型为目标函数、误差传递模型为约束条件的优化函数,找出零件满足质量的最优成本。以两类零件加工的质量成本为例,验证了在机检测夹具方式的有效性。

针对零退刀槽人字齿轮在加工时会在齿轮中间部分产生一个无法进行测量的盲区的问题,提出一种在在线测量系统中规避这一盲区的齿向取点算法。利用在线测量原理得到齿向测点算法,在齿向测点算法中加入控制参数避开人字齿轮中间部分的盲区,并且将此在线测量算法应用于人字齿轮、渐开线斜齿圆柱齿轮等多种齿轮中,使其具有通用性。通过调整某些控制参数进行人字齿轮和普通斜齿轮的切换,消除了传统在线测量方法只能测量某一种齿轮的局限。进行多次齿轮在线测量实验验证新算法的正确性。实验结果表明：新算法避开了人字齿轮中间部分的测量盲区,能够实现人字齿轮和渐开线斜齿圆柱齿轮齿向误差的参数控制测量,提高了测量效率,减少了错误几率。

为了提高主动防御能力,有针对性地防范企业泄密、窃密事件的发生,在深入解析企业保密风险管理体系中风险因子的基础上,把传统保密管理体系与信息安全管理体系结合起来,根据当前企业信息安全保密工作体制机制环境,运用全生命周期原理,构建了一套企业保密风险体系。该体系从风险的识别、评估、分析、应对等环节全生命周期展现了保密风险的管控过程,能确保企业信息安全。

采用因次分析法建立剥叶指标含杂率与剥叶滚筒转速、喂入输出辊转速、剥叶滚筒间距、交错深度、剥叶元件弹性模量、喂入输出辊间距及剥叶元件装夹角度的数学模型。分别通过ADAMS动力学仿真试验和物理样机试验得到各组因素对应的含杂率数据，利用MATLAB对数学模型进行数值拟合，得出各影响因素与含杂率的关系曲线图。对通过物理试验拟合的数学模型进行优化分析，得到组合因素下的含杂率最优值。研究结果表明：含杂率随剥叶滚筒转速增大而减小，随喂入输出辊转速及剥叶滚筒间距的增大而增大。在试验因素优化组合下，剥叶滚筒转速为800r／min。剥叶滚筒间距为200mm，喂入输出辊转速为100r／min，含杂率优化值为0．343％，达到糖厂的生产要求。

飞机起落架是飞机的主要承力构件之一,由于飞机起落架特殊的工作环境,要求起落架具有高的载荷承受能力、良好的抗腐蚀、抗冲击及抗疲劳等性能,这就使得这些零件在结构上尽量采用整体锻件,材料上选用高强度、超高强度材料,制造工艺上采用先进的机械加工工艺、热处理及表处理、无损检测、表面强化等工艺,以保证零件的各种性能符合设计要求。以起落架三个典型零件为研究对象,分别在普通数控加工中心及车铣复合加工中心上进行对比加工研究,通过对三个零件典型结构的加工工艺进行优化,将优化前的立式数控加工中心＋普通车床的多工位多次装夹,改为一次装夹实现多工位加工,显著缩短了生产准备时间;利用车铣复合加工中心的优点,有效提高了系统的刚性,提高了切削用量,并实现了复杂曲面采用面铣刀进行高效精加工,使粗、精加工效率显著提...