针对某大型装备电液比例系统的控制复杂、性能难掌握等特点,设计一种基于大型装备的电液比例实验台控制系统。对电液比例实验台的组成和功能进行介绍,对PLC可编程控制系统、电气控制系统和HMI人机交互系统进行设计,并对实验台的控制系统进行试验。试验结果表明:该控制系统能实现对系统元器件技术指标和参量的检测分析,可对控制系统参数和性能的曲线变化情况进行监测。

针对复杂齿轮箱喷射润滑的数值模拟与润滑效果改善进行了研究。首先搭建了单级齿轮高速传动喷射润滑实验台、进行了相关实验，实验结果验证了齿轮传动喷射润滑数值模拟建模方法的正确性。然后建立了复杂齿轮箱喷射润滑数值模型、进行了仿真分析，结果显示：喷射距离过长、端面角度和喷嘴布置在啮出侧均不利于润滑。基于单相流计算方法对喷嘴的喷射角度进行了寻优，结果表明：在两啮合齿轮中心平面内，存在一条空气运动最薄弱的迹线；当喷嘴轴线在该迹线方向上时，齿轮润滑效果最好。

一、引言微机直接加入液压控制系统原是为提高系统的控制能力而首先采用的。这里微机作为高速的运算工具,借助其运算和逻辑判断能力,使各种不同的控制算法得到实现。进一步,本文将微机引入传统的电液伺服控

介绍了一种气动综合实验台，分析了其工作原理和控制系统。该实验台将气动技术、自动控制技术、组态技术相结合，实现了PLC控制与过程监测。

液压实验台输入功率的很大部分转化为热量，使液压系统介质油升温很快，影响试验精度。为了保证油温在实验规定的范围内。必须建立油温的自动控制系统。为此，从降低成本和保证温控精度出发，提出一种双循环供油系统方案，即冷油循环和热油循环混合供油。由计算机控制液压泵入口处冷热油的混合比例，提高温度控制响应速度，保证特殊情况下的油温控制能力。

为满足多种类液压件性能测试要求，研制了多功能综合液压实验台，论述了其组成、工作原理、测试项目及性能，实践证明设计合理、性能可靠，达到预期目的。

BM系列液压马达的检测实验装置能够模拟实际工况对液压马达进行性能测试,采用比例控制技术和信号自动采集系统,提高了系统的测试自动化程度和测试精度;同时,有效解决了液压马达的低速加载稳定性问题,使系统结构布置更紧凑,简化管路连接,根据选择的液压元件的尺寸设计集成块,为下一步研究BM系列液压马达模拟实际工况对液压马达进行性能测试奠定理论了基础。

在分析控制网络的特点与发展的基础上,对控制网络技术应用于交流液压实验台监控的基本思路及0PC的开发过程进行了探讨,分析表明采用控制网络可提高实验台综合测控的整体性能和自动化水平.

为检验液压泵、液压马达和液压缸等产品的性能设计开发了高精度、功能全面的液压综合试验台。该文介绍了该综合试验台的工作原理及特点液压综合试验台控制系统通过PLC对该液压系统进行控制试验台虚拟显示系统运用LabVIEW进行模拟仿真使实验更加便利同时提高了系统的可靠性与经济性。

为了测试磁性液体阻尼器的有效性和各种参数对阻尼器减振效果的影响，设计一种阻尼器模型，并根据阻尼器的工作原理设计一套满足频率低、位移小、加速度小等条件的实验台，根据实验要求，在实验台上对磁性液体阻尼器进行实验。结果表明：实验台可实现频率范围为0．74～5．75Hz的振动；与没有安装阻尼器相比，弹性悬臂梁在安装阻尼器后振幅完全衰减的振动时间缩短约65％；安装阻尼器后的悬臂梁对数衰减率随频率大小的变化规律是先增大后减小，然后再增大；安装阻尼器后的悬臂梁对数衰减率随着振幅的增大而增大；磁性液体阻尼器对于不同长度悬臂梁的振动都起到了很好的减振作用，当悬臂梁的长度为0．7m时，磁性液体阻尼器的减振效果最好；磁性液体阻尼器对于不同初始振幅的悬臂梁振动都具有良好的减振效果。