板带轧机液压AGC缸是整个系统中最为关键性的设备之一,其可以控制板带轧机带钢产品的厚度参数,由于客观因素的存在,容易导致在该设备的运行阶段出现故障,基于此问题,配置了综合测试系统,以研究是否存在问题。本文研究了该系统的主要构成和运行方式,提出了常见系统运行阶段存在的故障及针对这些问题应该采用的解决方法,让该系统可发挥应有作用。

由于CAD曲线建模的误差以及CAM算法的精度问题,刀位点中存在着瑕疵。通过对典型加工零件的刀位数据点进行分析,归纳瑕疵的类型,分析瑕疵的几何特征,研究瑕疵对数控插补指令的影响。结果表明:瑕疵类型包括密集、突起、折返、重复加工和相邻不一致;密集瑕疵造成线段长度的减小,突起瑕疵造成转角的增大,折返瑕疵在开始和结束位置造成曲率变化率的增大,重复加工在零件同一位置多次加工,相邻轨迹不一致造成点的分布不均匀;密集、突起、折返瑕疵刀位点造成指令速度的降低,以及重复加工对同一位置的多次加工,影响加工效率,突起、折返瑕疵造成指令加速度和加加速度的波动增大,引起机床振动,相邻轨迹不一致在加工同一特征时速度和加速度不同,影响加工表面质量。

利用厂区区域改造时期,对设备老旧的冷床控制系统进行了全面升级改造,将原来的交流调试系统改为全数字直流调速系统。本系统采用S7-300CPU315-2DP控制器和ET200系列I/O模式,通过PROFIBUS总线实现了分布式控制。自设备投入运行以来,生产效率明显提升,达到了预期效果。

论述了预试验分析原理和模态测试理论,在此基础上,以某型复杂变速箱箱体为研究对象,建立其有限元模型,进行预试验分析,优化结构模态试验的响应测点数目及位置、激励位置及方向;并进行了锤击模态试验,识别出表征箱体动力学特性的各阶模态参数;通过分析试验所得频响函数和模态置信判据准则（MAC）,与预试验分析进行比较,结果表明预试验确定的测点和激励点是合理的,模态试验所识别模态参数是可信的。

应用三维CAD软件Solid Works建立了挖掘机主要部件各零件的模型，并完成了整机的装配。利用软件间的接口技术，把三维CAD模型导入虚拟样机仿真分析软件ADAMS／View中，并合理地添加约束和驱动，生成了主要部件的虚拟样机。在ADAMS仿真中通过计算各个液压缸的位移运动函数，求得各运动构件的运动学和动力学特性曲线，通过对结果的分析可以验证设计的合理性，并为后续的有限元分析及优化设计提供依据。

为创建有限元分析需要的平面拉刀模型,采用SolidWorks软件对平面刀拉进行了三维参数化实体造型。介绍了SolidWorks软件的造型特点和平面拉刀的造型过程。

通过分析齿盘偏心引起的伪扭振信号特征,提出用测速齿盘静态偏心计算伪扭振信号的方法,根据计算结果对相应的谐次分量进行修正,从而给出了消除误差的信号合成处理方法.利用提出的计算方法对某型履带车辆扭振测试结果进行了计算和分析,并利用提出的信号合成处理方法对实测的结果进行了修正,提高了扭振的测试准确度.

车身侧密封条是整车重要的组成部分,对其在整车中主要分布的位置、类型和作用进行了梳理。因车身侧密封条装配工艺质量关系到整车运行的性能,为了能更全面更量化地评估装配工艺,提出制造需求以及开发出合理可行的操作步序,着重研究了密封条前期工艺开发的要点和滚压工具的选型并运用统计过程控制细化了拉拔力检测范围。最后,根据产品的设计情况对密封条实车装配工艺操作进行了总结。

现有工程机械主要以柴油发动机为原动机存在燃油效率低排放严重等问题新的趋势是采用电动方式代替内燃方式。采用变速异步电动机驱动定量泵作为动力源针对变频异步电动机动态响应较慢的问题提出在定量泵出口增设液压蓄能器并将其油液引入液压泵入口的方法提高电动机动态响应。建立采用蓄能器辅助起制动后电驱动力源的试验系统对比分析了有无蓄能器辅助时液压泵的起制动特性。在此基础上将这一动力源用于驱动进出口独立控制的液压挖掘机对动臂运行特性和能耗特性进行试验研究。与发动机驱动系统相比采用新型电驱动方式实现同样的操纵性能可降低动臂运行成本50%并显著降低供电电源峰值电流。

采用可编程控制器(PLC)代替继电器控制器,对机械手的液压驱动系统进行控制,通过输入输出接口建立与机械手液压系统开关量和模拟量的联系,实现机械手搬运工件的顺序动作和自动控制,达到准确度高、控制方便、可靠性好的目标,大大提高了生产率和自动化程度,减少了系统故障,具有很强的实用性.