针对大型钢管铣边机右侧主铣头在生产过程中出现报警、异常后退现象,解读液压动作过程、分析液压系统原理和各监控压力曲线等,排除了液压油缸、液压阀异常原因;同时采取电气报警排查、重要电气信号监控、临时电源布放、DP通信站点模块更换等措施,查明通信远程站点报警导致右侧2号主铣头润滑信号丢失,造成铣边机右侧2号主铣头断电;异常断电激活主铣头的液压自动保护,液压回路压力曲线监控也验证了主铣头异常后退原因为通信远程站点报警。

涉及一种用于钢管管坯加热的推进式加热炉。其中，炉体为厢式结构，设于底座之上，两端分别设有进料口、出料口及滑块出口，内壁设置有保温层；若干烧嘴对称设置于炉体的两侧面；滑轨设于底座之上；滑块设于滑轨之上；存料架设有一个斜板，斜板与进料口相连；滑块回收管、滑块输送装置及液压推进系统，滑块回收管分别与滑块出口、滑块输送装置相连；液压推进系统包括主油缸、测量油缸及立油缸，主油缸与测量油缸通过螺栓固定连接，立油缸设于滑块输送系统、

APISpec5L标准和GB/T9711.1-1997标准中都明确规定,外径尺寸不小于508mm的焊接钢管必须进行静水压试验,所以静水压试验机是重要的检验设备。但在试压过程中,经常由于主油缸压力波动致使水压试验不能一次完成,不仅影响正常生产,而且在反复试压过程中可能对钢管质量造成影响。为此对主油缸压力波动的原因进行了分析,并提出了相应的改造方案,消除了增压器油控制回路产生的压力波动的影响,取得了良好的效果。

在对Transval轧管机机架快速回转驱动机构液压系统进行较全面分析的基础上，提出了采用插装阀技术的改造方案，并介绍了插装阀式的液压系统的工作原理及特点。

针对大直径厚壁S890钢级液压支柱管热轧后发生纵向整体贯穿性开裂的情况,通过观察检测发现断口为穿晶解理脆性断口,显微组织为贝氏体,材料的强度、屈强比和残余应力偏高,韧性差。最终分析结果表明由于管体弯曲过大,矫直时,因咬入端摆动大引起较大塑性变形,导致开裂,然后在较高的残余应力作用下,加上材料韧性低,裂纹得以持续扩展,最终引起管体全长贯穿性开裂失效。采取降低冷却速度得到部分铁素体的钢组织,降低钢管弯曲度和残余应力再矫直等具体改正措施后生产中再未发生管体开裂现象。

分析了N80-I钢级油管在静水压试验期间发生开裂的原因。检查发现失效油管的断口为典型脆性断口,断口前端的管材内壁存在划痕缺欠,划痕处产生应力集中,在承压时划痕底部萌生裂纹,是材料失效的诱因;材料内部严重的带状组织使油管横向力学性能下降、止裂能力较差,是油管液压试验开裂的主要原因。

值此GB/T 5310《高压锅炉用无缝钢管》修订之际,就统一数字代号在锅炉管材料上的推广和应用、新材料纳标、液压试验以及细晶粒不锈(耐热)钢晶粒度要求等方面问题进行了思考和探讨,并据此对该国家标准的修订提出了建议.

介绍了双金属复合管的主要生产工艺。重点研究了液压成型双金属复合管的成型原理,给出了成型压力、衬管尺寸的计算公式。分析了影响衬管长度的主要因素,并通过实例分析了衬管的尺寸变化情况。分析认为:衬管复合后长度会缩短,衬管原始长度和径壁比是影响复合后最终长度的主要因素;衬管复合后长度的计算值与实测值基本相符,计算值比实际缩短量稍大。

冶金行业中使用的液压润滑系统工作环境恶劣，故障率高，主要是油质污染所致。分析了油质污染产生的原因及其危害性。介绍了系统介质受污染程度的检测方法，提出了控制污染的具体措施。

主要介绍了引进日本小型钢管自动切断机的液压系统工作原理在生产使用中出现的故障及其产生的原因采取的改进措施以及改进效果.实践证明对引进设备的使用维护及消化吸收也是生产管理的重要一环.