针对大直径厚壁S890钢级液压支柱管热轧后发生纵向整体贯穿性开裂的情况,通过观察检测发现断口为穿晶解理脆性断口,显微组织为贝氏体,材料的强度、屈强比和残余应力偏高,韧性差。最终分析结果表明由于管体弯曲过大,矫直时,因咬入端摆动大引起较大塑性变形,导致开裂,然后在较高的残余应力作用下,加上材料韧性低,裂纹得以持续扩展,最终引起管体全长贯穿性开裂失效。采取降低冷却速度得到部分铁素体的钢组织,降低钢管弯曲度和残余应力再矫直等具体改正措施后生产中再未发生管体开裂现象。

为观察采煤机直线截割工况下,铲煤板在未悬空与部分悬空两种工作状态下中部槽的应力分布情况。首先研究采煤机在该工况下中部槽受力情况,利用ADAMS建立采煤机直线截割工况下的虚拟样机模型,通过仿真分析得到采煤机对中部槽的作用力,将得到的载荷曲线导入ANSYS/LS-DYNA中,分别对两种工况进行动力学仿真分析,得到两种工况下中部槽上的应力分布结果。结果表明,采煤机在直线截割工况下,高应力区域主要集中在中部槽肋板根部和槽帮哑铃窝处,其位置与实际中部槽开裂位置一致。从理论上解释了中部槽开裂的原因,该结果可为中部槽的优化设计提供理论指导。

利用网格应变测量系统,对典型深拉延类零件车门内板成形破裂风险区域的应变状态进行分析;基于AutoForm建立车门内板拉延工序模型,分析不同应变破裂极限类型下,材料的主要性能参数与零件成形安全裕度的关系;根据性能参数与安全域度的对应关系,基于Matlab建立不同屈服强度下性能参数的双响应面选材模型;利用危险点应变状态及应变大小相同,则其经历的极限变形能力相同的原理,提出简单有效地等效选材模型;结合实际车门内板冲压开裂及材料性能优化,对选材模型进行验证。结果可知车门内板成形破裂风险区域应变属于平面应变;厚向异性指数r值对平面应变类成形安全域度影响要大于硬化指数n值,危险点属于平面应变的应着重考虑提高r值;通过优化材料性能,车门内板原开裂区域减薄率小于23%,安全裕度高于10%,解决了车门内板开裂的问题;实际冲压结果...

主要研究了高强度零件局部凸包成形缺陷产生的原因和控制方法。通过数值仿真分析软件AutoForm进行成形性能分析,提前判断可能出现的缺陷并制定相应的预防措施,并通过实验证明局部凸包的成形评判标准需要与一般的评判标准区别开。

黑水控制阀是水煤浆气化工艺关键阀门之一,其运行的可靠性直接影响了煤气化装置的运行效率。由于工作介质具有很强的腐蚀性,工况恶劣,且伴有闪蒸现象和振动发生,导致黑水控制阀碳化钨阀芯会发生难以预测的失效损坏。全面介绍了煤化工黑水处理工艺以及黑水控制阀的结构特点,总结分析了黑水控制阀碳化钨阀芯的常见失效形式及其主要影响因素,并着重从材料及结构设计角度,深入探讨了碳化钨阀芯的设计要点,对工程技术人员正确选择黑水控制阀,提高碳化钨阀芯使用寿命,保证工艺的稳定运行,具有很大的借鉴意义。

对酒钢7号高炉炉底密封板开裂原因进行了探讨分析。7号高炉开炉2年后,炉底密封板开裂,裂缝宽度15~50mm,煤气泄漏严重,生产期间多次采取补焊、打围带架筋板、灌浆等措施,以减缓炉底密封板开裂及煤气泄漏,但未能彻底解决炉底密封板开裂问题。停炉后,重点对炉底密封板开裂原因进行了调查分析,认为高炉内衬耐材膨胀、风□带设计及选材不利于吸收膨胀,以及炉底冷却强度较低、施工质量差等是主要原因。

电厂维修人员在日常检修期间发现两台海水蝶阀密封不严,解体后发现其橡胶密封圈存在不同程度的撕裂。通过对失效橡胶密封圈及备件的宏观观察、材质鉴定、硬度测试、拉伸测试和压缩永久变形等分析手段,发现失效密封件为丁腈橡胶,橡胶本体已严重老化,对比新备件,拉伸性能和压缩永久变形各参数已下降,橡胶密封圈在阀门反复开关动作中受到挤压最终导致了开裂。

熔融沉积3D打印机应用广泛,但在使用过程中有多种问题,以ABS塑料为例,对打印过程中出现的坍塌、＂拉丝＂、侧面精度不一、模型开裂等问题进行分析,并对部分问题提出可行性的解决办法。

某产品在作用可靠性交验时失效，弹头未作用，回收发现尾管呈纵向开裂后仍套装在发射嚣上。针对开裂的尾管进行断口分析、微观观察、原材料分析，并对靶场试验环节进行分析。确定开裂原因属材料存在原始缺陷，致使尾管强度降低，导致尾管在射击试验过程中发生开裂。

介绍精密冷拔钢管的生产工艺、优越性能及其在煤矿机械领域应用中存在的问题并以煤矿常用设备单体支柱和液压支架为例分析了精密冷拔管在应用中采取回复退火工艺的必要性.