分析了直线度数据评定处理的常用方法，依据相关的数学模型，通过在EXCEL环境下的编程，对直线度数据进行自动计算处理和输出结果，实现直线度测量数据的自动计算处理。通过实例验证，该方法是～种有效的提高测量效率、减小人工计算误差、降低测量软件成本的方法。

针对传统的形位误差测量与评定中存在的若干问题,利用＂软件就是仪器＂的思想,设计了基于LabVIEW的测量与评定软件。由软件控制采集卡获得被测数据、实现数字滤波、生成误差曲线、自动计算形位误差值。实验结果表明,软件具有良好的人机界面、计算准确、稳定可靠,可以满足工业测试的需要。

提出了一种基于遗传算法和自适应的计算平面线轮廓度误差的新方法.该方法满足最小条件原理,它利用样条插值函数拟合理论轮廓,并在评定过程中能自动地实现被测轮廓与理论轮廓之间的适应性调整,从而能够分离并消除被测轮廓与其测量基准之间的位置误差对轮廓误差评定结果的影响,在遗传优化中获得全局最优解.这种算法简单明确,具有精度高、收敛速度快、易于计算机程序实现、易于推广应用等特点.

对于空间直线度误差,通过＂最小二乘法＂或其他现行的算法,可以得到基准直线,但精度欠佳。在获取初步基准直线的基础上,有意识地＂移动＂、＂转动＂该直线,把直线度误差计算值进一步下降,向＂最小包容区域＂逼近,最终获得的直线度误差值真正符合＂最小条件＂判定准则。

通过测量机床导轨直线度误差，对直线度误差评定和计算的三种方法进行了比较。针对误差曲线，提出了最佳均方逼近；用作图法判断符合最小条件的两包容平行线的条件。

将平板测量数据输入微机后，首先进行规格化处理，然后以一个顶点为转动中心，改变α、β、γ角度值，得到旋转后平板平面各位置的平面度值，最后比较得到符合最小条件的平面度值。

介绍了一种基于最小条件系统识别理论的转动惯量测量方法。测量时被测工件安装在定轴测试系统上,采用加速度传感器检测系统的自由摆动信号,应用LabVIEW软件和最小条件方法计算系统的固有频率,并依此计算工件的转动惯量。文中给出了计算机设计流程图。最后应用实验的方法验证了系统的可行性。

本文提出按最小条件评定圆分度误差各项评定指标的方法，经理论分析和评定实例说明切实可行，其评定结果唯一，更客观。

提出一种模拟实际量具测量过程的方法来评定线轮廓度误差。该方法遵循国家标准中对形状公差的最小条件要求，通过分析测量点与对应包络边界的位置关系，将测量点集视为刚体，计算边界收缩至最小区域的过程中刚体与边界可能出现的相对运动，最终使所有测点位于最小包容区域内。结果表明：所提方法的评定过程相对于常用优化算法的大范围搜索更有全局性与单一性，可有效避免出现由算法缺陷导致搜索结果陷入局部解的情况。该方法适用于线轮廓度误差的评定。

最小条件是形位误差的检测原则，根据形位公差项目的不同而呈现不同的内涵和外延，用发散性思维求解出唯一的收敛性答案，是此类检验的显著特征。以平面度检测为例，最小条件的实现往往采用基面旋转法，但其旋转的技巧因人而异。文中归纳了基面旋转法的一般流程和方法要领，论述了平面度误差检验合格的充要条件，并对第二代GPS在平面度误差检测环节中的作用进行了探讨。