介绍一种新研制的高温回转体零件形位误差综合自动测量系统的构成、检测原理和方法。该系统包括机械系统、测量机构、软件系统;利用测量杠杆耐高温的特点,直接获取内壁的几何信息,与CCD激光位移传感器远距离、非接触特点相结合,共同完成恶劣环境下零件内、外表面几何信息的采集;根据最小二乘法,计算机对测量数据进行融合处理,从而得出零件壁厚误差、圆度、圆柱度和内、外圆柱面间同轴度等形位误差。

介绍了多功能形位误差测量系统的组成及工作原理，该系统在测量各种型号的机体同轴度上，取得了显著效果。

利用虚拟仪器Lab VIEW为软件开发平台，结合已设计的大直径钢管形位误差检测设备，开发了基于Lab VIEW的数学模型及数据处理程序。数学模型用于分析5个位移传感器的采集数据，数据处理程序采用时域误差分离技术，分离导轨误差，同时利用该程序可以实现数据存盘及数据曲线模拟。最后，模拟采样数据，利用建立的数据处理程序仿真分析模拟数据，通过仿真结果验证该检测设备的数据处理模型及程序准确性、可靠性。该测量系统数据处理及仿真的分析有助于钢管形位误差检测设备的设计与制造。

针对传统的形位误差测量与评定中存在的若干问题,利用＂软件就是仪器＂的思想,设计了基于LabVIEW的测量与评定软件。由软件控制采集卡获得被测数据、实现数字滤波、生成误差曲线、自动计算形位误差值。实验结果表明,软件具有良好的人机界面、计算准确、稳定可靠,可以满足工业测试的需要。

加工后的零件不仅有尺寸误差，而且构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置也不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互差异就是位置误差，其二者简称为形位误差。文中主要介绍国内外常用的对直线度和平行度的检测方法。

简要阐明了我国机械制造企业使用的形状位置误差检测设备的的现状和开发高精度形状位置误差检测中心的市场依据,介绍了形状位置误差检测中心的构成,包括总体配置、数据自动采集接口和机械构造与功能实现,提出了形状位置误差数据采集与处理和机构误差补偿的实现方法.

提出应用误差分离技术对现有机械零件形位误差实验设备进行改造的方法,使现有设备的测量技术先进、测量误差项目多、自动化水平高.

本文解决了直角坐标系下形位误差评定时最小二乘圆心与最小二乘轴线的求取问题；建立了任意空间位置回转表面各项形位误差的最小二乘数学模型。仿真分析结果表明，该模型具有理论的正确性与实际的可行性。

本文提出一种新的形位误差分析计算方法,该方法不需要编写软件,而是借助成熟软件--UG,通过发挥人和该软件共同的作用对形位误差进行分析和计算.文章中介绍了该方法的原理和进行分析计算的步骤,并通过实例进行验证.

为了满足精密零件高精度、高效率的加工检测要求，开展了机械零件形位误差在线检测研究，提出了一种新的检测方法。在得到零件的视觉边缘图像信息后，利用Hough变换将零件原始图像空间的给定曲线通过曲线表达形式变为参数空间一个点的原理，并结合形位误差检测方法，检测零件边缘图像上下棱边的边缘点，对检测到的边缘点应用最小二乘法进行拟合得到较精确的直线方程。通过实验将检测结果与人工检测结果比较，两者相差不大，表明该方法的有效性。