通过SolidWorks软件进行了连杆锻坯的建模,利用数值模拟结果指导完成了连杆锻模模具型槽的设计,确定了螺旋压力机的吨位。利用CAXAME软件的零件加工模块进行了工件的粗、精加工的设定,并且完成了刀具轨迹的加工模拟。利用软件的后置处理功能得到了NC代码,并使用高速加工技术完成了模具的高速切削加工。

高速加工能够缩短零件的生产工艺过程,增加材料的切除率,提高零件表面的加工精度。在NX6.0 CAM模块支持高速切削技术,当设定合适的加工策略,就能够得到光滑、平顺、稳定的刀位轨迹。本文以实例详细地讲述NX CAM在高速加工中的应用策略。

确定合理的走刀路径是保证铣削加工精度和表面品质的重要工艺措施之一，也是确定数控编程的前提。针对高速铣削过程中四周侧壁的加工变形，提出了一种基于ANSYS仿真的分析方法：将陀螺台体的薄壁铣削加工分解为3个部分，分别创建仿真模型进行ANSYS变形仿真分析；比较了不同加工路径对零件变形的影响规律，获得了较优的加工路径。

在高速铣削高温合金GH2132的过程中,刀具磨损严重、刀具寿命较短。在一定条件下,涂层刀具在稳定磨损阶段能够生成耐磨损或自润滑的氧化物薄膜层(自组织结构),此结构能够起到提高刀具切削性能、延缓磨损以及延长使用寿命的作用。基于此,进行高速铣削涂层刀具表面自组织结构研究,以提高刀具寿命。结果表明:高速铣削高温合金GH2132时,PVD-AlTiN硬质合金刀具表面自组织结构稳定存在的条件为F_(x)=90~105 N、F_(y)=115~168 N、F_(z)=410~510 N、σ_(s)=-735~-873 MPa。研究结果为涂层刀具加工高温合金提供了参考,并且有助于绿色智能制造。

为了满足高精密铍铜件表面的加工要求,研究刀具表面黏附过程对切削系统和已加工表面的影响,有利于提高加工质量和加工效率。通过建立二自由度切削颤振系统,结合工件材料特性、黏结过程和断续切削过程,采用单因素高速铣削实验方法,解析刀具损伤、切削颤振和已加工表面的内在联系,并通过电镜扫描和白光干涉对刀具表面和已加工表面进行对比分析。切削速度和黏附程度的差异性,极大地影响了切削过程的稳定性,导致已加工表面缺陷的产生。不同黏

以铸铝合金薄壁件为加工对象，分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律，并优化切削参数的选择，力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。

利用Third wave AdvantEdge FEM软件建立了三维切削模型,对高温合金GH4169进行了高速铣削模拟加工.通过模拟分析得到了切削速度、每齿进给量、切削深度对切削热的影响规律;试验中发现,切削速度的变化对切削温度的影响规律与高速切削理论有出入,切削速度的变化对切削温度的影响较每齿进给量和切削深度大.

研究了PCD刀具高速铣削铝基复合材料时刀具几何参数对切削温度的影响。利用A baqus软件,对PCD刀具高速铣削SiCp/Al复合材料薄壁件进行仿真模拟。刀具回转直径为10 mm,切削线速度为300 m/min,改变刀具的前角和后角仿真出铣削时刀具和工件的温度场。通过对比数据,得出刀具角度变化对切削温度的影响规律,从而为实际加工时刀具几何参数的选择提供依据。

针对10Ni3MnCuAl塑料模具钢进行切削试验,探索不同切削参数对表面粗糙度的影响规律。采用多元回归方法,建立了10Ni3MnCuAl塑料模具钢高速铣削表面粗糙度预测模型,用F、t检验法验证模型的显著性。基于遗传算法,以指定的表面粗糙度值为约束条件,材料去除率Q为目标函数进行工艺参数优化,对10Ni3MnCuAl塑料模具钢高速铣削加工切削参数的选择具有一定的指导意义。

塑窗自动铣削机作为锯铣加工中心的重要组成部分,将气动控制技术、自动化技术等与制造技术相结合,实现了对型材铣削加工全过程的自动识别、自动工艺编制、自动高速铣削,可加工多种不同型材,并将多种复杂的铣削工序集中在1台设备上自动实现.初步实现了铣削生产过程控制的数字化和柔性化,且符合塑窗绿色制造原则.