复合材料伺服液压缸是液压缸轻量化的创新解决方案,能否利用其替代传统液压缸,摩擦特性是核心因素之一,它对电液伺服系统的控制精度和动态性能产生影响。传统液压缸摩擦测试一般采用粗放的启动压力测量法,针对新研制的复合材料液压缸,提出一种宽速高效的精准摩擦测试方法。该方法采用对顶拖动原理,向位置拖动缸施加控制指令,使位置拖动缸拖动被测缸进行变速运动,获得被测缸在宽速范围内的摩擦力、速度实测值,然后拟合摩擦力-速度曲线,辨识获得被测液压缸的摩擦特征参数。提出高频段摩擦力-速度特征点标记方法与变步长宽速拖动方法,提升摩擦特性测试精度。搭建碳纤维液压缸摩擦试验台,验证该测试方法的有效性,测试结果指导碳纤维液压缸筒的刚度匹配设计。

内泄漏是影响AGC液压缸动静态性能的主要因素之一。针对AGC伺服缸内泄漏测试方法,通过对比分析多种实验方法,设计了AGC伺服缸内泄漏实验测试方案,搭建了液压缸内泄漏测试实验台,得到了实验曲线,并对实验数据进行分析拟合得出了伺服缸内泄漏量的计算式。

设计一套大型轧制伺服液压缸试验台液压系统,该系统可进行轧制用伺服液压缸的静态和动态等实验项目的测试工作。试验台液压系统采用符合工况要求的阀控非对称液压缸模式。通过建立阀控非对称液压缸的数学模型,并对试验台液压系统的各项参数进行了推导与求解,求得试验台液压系统的传递函数,应用Matlab/Simulink软件对系统进行建模仿真研究,并采用PID算法对仿真模型进行优化控制,通过VB6.0软件编写试验界面和控制程序,进而完成伺服液压缸的各个实验项目。

在许多试验设备或控制系统中，因为位置空间限制或结构尺寸要求，只能使用尺寸较短的单活塞杆液压缸。由于单活塞杆液压缸的有杆腔和无杆腔面积不相等，造成其输出力、运动速度不相等，给控制带来较大麻烦。

文章较详细地介绍了液压控制系统的动态测试系统的设计.该系统用Visual Basic和Borland C++相结合的方式编程,具有高精度、实时性好、通用性强、人-机界面友好和操作方便等特点,适合对高精度、高响应电液伺服系统进行动态测试.

精密负载定位器采用电液伺服控制技术方案设计。该精密负载定位器不但具有大的承载能力、极低的运动速度和高的定位精度,而且还有防溜车、超重超速报警、急停、载荷与位置测量显示功能。

介绍伺服液压缸设计中需要进行的主要计算。

动摩擦力是伺服液压缸重要性能参数,其大小反映该液压缸设计、加工制造、装配水平,同时也反映动态特性、稳定性和精度。准确、简便、快速测试动摩擦力十分重要。分析了动摩擦力机理,开发了测试软件,介绍测试流程,简述了测试系统及测试方法,并在韶关液压件厂有限公司建造的大型机架变形动摩擦力测试装置中实施,取得了良好效果。

本文运用PID控制理论针对某压下伺服液压缸系统进行动态性能测试．实验表明系统在振幅为±0．1mm时，系统频宽为8—9HZ。完全满足系统的控制精度要求。

启动摩擦力是伺服液压缸重要性能参数，其大小反映该液压缸设计、加工制造、装配水平，同时也能反映动态性能，准确、快速测试启动摩擦力十分重要。该文针对伺服液压缸启动摩擦特性，采用Visualc开发该项目测试软件，并在韶关液压件厂有限公司实施，取得了良好效果，文中还对启动摩擦与阶跃响应的关系进行仿真，仿真结果与实测情况基本相符。从上述情况看出，该测试系统是可行可靠的。