对传统电渣炉电极升降系统进行改进设计;采用液压缸取代传统的滚珠丝杠系统,并采用电液比例调速阀进行液压缸速度控制,实现对电渣炉电极升降的传动和调速控制;建立了系统的数学模型,进行了控制系统仿真分析,获得了较好的控制效果。

液压抽油机技术由于显著的节能效果而发展很快，以节能降耗为目的设计了一套液压抽油机系统。在机械结构方面，该系统采用机械配重的方法来完全平衡抽油杆的重量，使得抽油杆下降的势能储存在配重中并在上升抽油时重新利用，从而减小了系统的装机功率而节能；在液压控制方面，该系统利用了电液比例负载敏感技术，使压力和流量实时自动适应负载的需求，达到了高效节能和准确的控制。通过参数理论分析计算，表明该新型液压抽油机装机功率和在工作循环周期内消耗的功率比同类抽油机均低。在AMESim环境下建立了电液比例负载敏感系统的测试模型，并验证了该模型的正确性。在此基础上建立了整机系统的仿真模型，通过仿真和分析证明了该新型液压抽油机的节能效果。

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统，通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置，达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统，实现辊缝自动调节，自动化程度高，辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中，由于对称阀控制非对称缸难度较大，只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨，与对称阀控制对称缸系统进行比较，并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真，分析其补偿效果。

根据某钢厂AGC液压缸测试试验台的需要，设计了AGC测试缸加载机架和液压控制系统。利用传递函数方法建立了液压控制系统模型，得到了系统开环伯德图。根据设计的液压控制系统计算了相关参数，在有负载干扰的情况下得到了系统的阶跃响应曲线和20 Hz下的正弦响应曲线。结果证明加载控制系统能满足AGC液压缸动态试验20 Hz的响应要求。

较为详细地分析了钢坯连铸机冷床平移液压系统背压高的原因，指出背压高主要原因是液压缸被惯性负载托着运动所致，提出一种既简单又实用的降低液压缸背压的方法。此方法应用于实践收到很好的效果，也提高了铸机作业率和延长了设备寿命，同时为某厂挽回了巨大的经济损失。

针对某钢管厂现有管拧机夹紧装置在生产过程中存在的缺陷和不足进行分析，设计出浮动式夹紧装置，增加了水平和竖直径向传力机构、液压减振系统两部分，使套管生产过程中对设备产生的额外的转矩和破坏力被液压减振系统充分吸收，从而达到提高产品质量和降低设备故障率的目的。该文介绍了管拧机浮动式夹紧装置的传力机构和液压减振系统的工作原理，并对液压减振系统进行了刚度分析，指出蓄能器的初始充气压力和容积是影响减振系统刚度的主要因素。

传统的石油开采设备已不能满足油田后期开采工艺需求应用液压系统本身具有的刚度大、功率质量比大代替传统游梁式抽油机提高节能效果为此研发了液压能量回收技术的液压抽油机.液压能量回收系统是一种新型的节能液压系统它能够回收惯性负载的制动动能和重力势能有着广阔的应用前景.设计新型节能液压抽油机具有势能负载的液压能量回收系统其中利用液压马达、液压泵和蓄能器结合进行回收负载的重力势能.计算和结果分析表明该系统具有显著的节能效果这对实际应用有很大的指导意义.

液压能量回收系统是一种新型的节能液压系统，它能够回收惯性负载的制动动能和重力势能。根据液压节能抽油机系统对负载势能回收原理，其采用液压马达、液压泵和蓄能器结合实现负载的重力势能回收与利用，并对该系统节能效果进行研究。利用EM20仪器进行实验研究，不但随时读取当下系统的流量、压力和温度，而且可以读取峰值压力。结果表明：该系统具有显著的节能效果。

火车液压制动试验台的制作目的是为了检测液压技术制动的可行性。火车液压制动试验台包括两主要系统：液压系统和机械系统。在这介绍机械系统的设计与分析。为了能够更加精确地确定上述试验台机械部分设计的实用性即其的强度刚度抗变形的的能力是否能够满足试验台的正常工作的要求。作者采用现在分析能力最好的有限元分析软件ANSYS对试验台中的零件的结构强度变形等

研发异形断面盾构机构是当前各国迫切需要研究解决的重大问题.而研究异形盾构掘进机应先解决盾构掘进机的主要核心部分—刀盘切削机构.提出了一种新型的异形断面盾构切削机构建立了该切削机构挖掘截面的计算模型并详细分析该机构的动作要求确定了电液比例控制系统的方案.建立非对称比例方向阀控制非对称液压缸的数学模型获得了切削机构电液比例位置控制系统的传递函数并采用MATLAB/Simulink软件进行了液压系统的建模仿真为后期的分析提供了理论依据.