建立了轴颈存在椭圆误差的滑动轴承转子系统动力学模型,通过求解雷诺方程计算出油膜力和轴承的承载能力,着重分析了椭圆误差对滑动轴承转子系统的能量损失、承载力系数以及端泄流量的影响,并根据稳定性临界转速得到椭圆误差对滑动轴承转子系统的能量损失、承载力系数以及端泄流量的影响曲线。研究结果表明当偏心率小于0.2时,椭圆误差对滑动轴承转子系统的能量损失影响明显,当偏心率大于0.2时,椭圆误差对系统能量损失影响较小;随偏心率的增加,承载能力系数增加,椭圆误差越大,增加速率越小;同一系统中偏心率增加,轴承端泄流量增加,当偏心率大于0.6时,随椭圆误差的增加,系统端泄流量增加速率呈增大趋势。

液压挖掘机在作业过程中除了机械损失、动能势能损失、管路压力损失和泵的效率损失外,主要损失出现在发动机、泵的功率匹配及液压系统与外负载匹配时存在的压力和流量损失这两个环节中。

本文通过对某装载机定量液压系统的测试数据进行分析,计算不同工况和不同泵转速下的液压泵至油缸的能量转换效率,找出能量损失较大的环节,并提出相应的控制策略,以降低能量损失,达到节能减排的目的。

为了解决采用背压阀调压的大型压力机液压垫系统工作中油温过热的问题,提出了一种无需背压阀调压的伺服液压垫系统。该系统压边力控制采用伺服电机驱动液压马达的形式,将原本进入油液的热量转移到电机的制动电阻上,从而解决了系统液压油温过高的问题。以某型液压垫系统为例,采用AMESim软件对伺服液压垫系统及采用背压阀控制压力的液压垫系统的传热进行了分析计算,并进行了实验验证。结果表明:相比背压阀控制液压垫压力的系统,伺服液压垫系统可较大的减少系统油液的发热量。压力机在炎热的夏季连续工作2 h,伺服液压垫压力调节元件排油侧油液温度也不会超过50℃,较背压阀控制液压垫压力的系统温度低31.77%。

为了提高混输泵的做功性能,降低能量损失,在不同导叶叶片数下,对多相混输泵的外特性及其内部能量损失进行分析。结果表明:当导叶叶片数为10时混输泵的外特性明显比导叶叶片数为7和8时更差,且最高效率偏向小流量工况;不同流量下,导叶叶片数为8时混输泵叶轮内的收缩损失和湍流耗散损失最小,而导叶叶片数对导叶进口的冲击损失影响很小,可不考虑其影响;在所选3组导叶叶片数下,当导叶叶片数等于8时混输泵的性能最优且流道内能量损失最小。

以小通径滑阀为研究对象，针对阀芯凹角处旋涡对滑阀内部流场及性能的影响，提出了将阀芯凹角改进为圆弧型，用CFD软件Fluent对仿真模型进行稳态研究，得到了阀内流场的速度和湍动能分布规律：在开口恒定，入口流量相同的条件下，随着圆弧半径的增大，阀内最大速度和最大湍动能减小，但并不能完全抑制阀芯凹角处旋涡的产生。结合阀内流场流线图，将圆弧型结构进一步改进为斜角加圆弧型。对比分析表明，斜角加圆弧型结构可更有效平缓流场，抑制阀内旋涡的产生和发展，降低阀内湍动能的损失，提高能量利用率。

轮式装载机在铲土工况中存在着系统过热的现象,为了提高系统的寿命和可靠性,本文通过对整机的热平衡分析,从热量产生的根源着手,通过对系统过热现象的细致分析与计算,查找超温原因,并提出可行的改进措施。

在分析液压系统能量损失的基础上，建立了系统的能量损失表达式。以单执行元件的液压系统为研究对象，绘制了系统图谱，包括1个非节能的系统（No Energy Saving，NES）和14个采取了不同节能措施的系统（Energy Saving，Es）。在工作参数相同的条件下，计算了NES和ES系统在待命、工作（快进、工进、保压）和快退时的功率损失。分析对比说明：就液压系统本身而言，14个ES系统比NES系统相对减少功率损失为28．6％-99．04％。讨论了液压节能系统ES在工程应用中的相关问题。

在液压系统中,能量损失往往由多种因素综合造成。为了减少系统中的能量损失,提高系统的能量传输效率,系统输出输入能量两者应尽量相适应,负载敏感技术能够较好地达到这一目标。描述了负载敏感系统的工作原理,并运用AMESim软件对该系统的动态性能进行仿真分析,总结出系统性能的影响因素及其影响机理,为液压系统节能设计提供参考依据。

液压系统发热的危害较大原因复杂修理过程中不易找出故障影响液压系统的正常工作。针对这个问题提出利用能量法对液压系统发热的故障原因进行分析、计算从而给出快速准确的故障诊断方法。