文章主要论述对密炼机转子轴端液压密封装置中动环结构的改进,通过改变动环的安装方式,将动环改为新式的剖分结构,达到既能保证密封效果,又方便维修拆装的目的。

原来液压元件的密封性能试验规定,稳压2分钟或长时稳压4小时,不允许渗漏。 渗漏与不渗漏的判断,作为外渗漏是用目测的方法,而内渗漏是观察与液压元件被测试部位连通的压力表的读数变动值来确定。 在1983年前的实际生产过程中,当被测的液压元件加载到试验压力时开始记时,最终压力与起始压力比较都有不同程度的下降。无论是用户验收,还是同行业检查,都因此而发生过争议。这种现象究竟是否合格,往往以不影响使用为标准,就此情况,笔者进行了探索。 我们知道,物体有内力而且互相作用。当物体不受外力处于平衡状态时,内力的总和为零。正是内力的作用,使固体保持一定的形状。物体承受外力之后,内力失去平衡发生变化,产生附加应力而变形,以液压元件之一的油缸为例(如图所示)。

详细阐述了液压系统泄漏的原因,说明在实际工作中怎样防治泄漏故障发生,总结出液压系统泄漏故障的处理方法.

针对液压密封,密封区域流体膜压力不等于密封压力而导致对油液泄漏量研究有误差和对密封圈密封性能的研究因素考虑不足的情况,从密封圈的密封机制出发研究流体膜压力。基于Fluent中的层流模型Laminar,建立密封圈受到油液压力时的流体膜模型,对密封圈在静密封和动密封2种密封形式下进行有限元分析,得出密封区域的精确压力分布。对比分析了泄漏量的理论计算结果以及用流体膜压力代替密封压力后的修正数值计算结果。结果表明:用流体膜压力代替密封压力计算得到的泄漏量更加准确,误差更小;流体膜压力受密封压力和活塞杆运动速度影响,泄漏量与密封件所受密封压力、活塞杆运动速度成正比,活塞杆运动速度对流体膜压力和泄漏量的影响更大。流体膜精确压力的获得为密封圈密封性能的研究提供了参考,为获得其准确的密封机制奠定了一定基础。...

采用针盘式往复摩擦仪和液压密封测试机对聚氨酯液压密封进行耐磨性能分析,与现场实际磨损情况进行比较,来确定液压密封的磨损加速试验方法;但是采用液压密封测试机有显著压缩量,采用降低磨损的变色和氧化铝颗粒液压油经往复型针盘式摩擦仪测试则密封面的磨损加速系数2.1~3.4。此实验有益于液压密封耐磨加速实验损设计和PU密封件设计。

详细阐述了液压系统泄漏的原因,从系统设计、密封件选择、制造装配、油液污染等方面,指出了防治系统泄漏应注意的各个环节;提出了液压系统泄漏故障的处理方法。

从航空密封材料、密封零件表面质量、密封安装槽的设计和密封圈的安装4个方面论述了影响航空液压密封的几个关键因素。对航空液压密封的设计方法和设计中需要考虑的问题进行了详细分析与说明。

概述了密封滑动面3种润滑状态的特点和判定方法，对在流体动静压润滑时密封接触面的压力分布和泄漏量计算的理论和实验方法作了综述。在分析现有国内外密封件组成的基础上，提出将往复密封件的功能要求分解为良好的耐磨性和弹性，并通过结构和材料的组合，将满足耐磨性要求的主密封和满足弹性要求的副密封结合起来，可研制出新型的组合密封件。给出了应用新方法设计的往复动密封典型例子，并进行了详细分析。

介绍了液压密封领域的一些最新技术及其产品。

密封是液压系统正常工作的重要保证,如果密封不好,将会加大系统液压元件的泄漏,增大系统的能量损失,降低系统的效率,污染环境,严重时将导致系统不能正常工作,因此,密封的设计和密封件的选择,直接影响液压系统的多项性能,密封和密封装置的可靠性及使用寿命,就成为衡量液压系统和元件设计、制造质量的重要指标.对于农机的使用部门来说,对密封形式及密封机理的了解和掌握,有利于对液压系统的养护和维修,从而能提高农机的使用效率.