详细阐述了液压系统泄漏的原因,说明在实际工作中怎样防治泄漏故障发生,总结出液压系统泄漏故障的处理方法.

随着液压技术的发展与运用,在液压系统的功能日益完善的同时,对液压密封也提出了越来越高的要求,密封行业也面临更多新的挑战。文章以几种常用密封为例介绍了近几年我国密封行业的发展状况以及发展前景。

针对液压密封,密封区域流体膜压力不等于密封压力而导致对油液泄漏量研究有误差和对密封圈密封性能的研究因素考虑不足的情况,从密封圈的密封机制出发研究流体膜压力。基于Fluent中的层流模型Laminar,建立密封圈受到油液压力时的流体膜模型,对密封圈在静密封和动密封2种密封形式下进行有限元分析,得出密封区域的精确压力分布。对比分析了泄漏量的理论计算结果以及用流体膜压力代替密封压力后的修正数值计算结果。结果表明:用流体膜压力代替密封压力计算得到的泄漏量更加准确,误差更小;流体膜压力受密封压力和活塞杆运动速度影响,泄漏量与密封件所受密封压力、活塞杆运动速度成正比,活塞杆运动速度对流体膜压力和泄漏量的影响更大。流体膜精确压力的获得为密封圈密封性能的研究提供了参考,为获得其准确的密封机制奠定了一定基础。

针对风洞油源系统硬质管路连接法兰渗油漏油问题,在Abaqus中建立SAE分体法兰连接的油管有限元模型,分析O形密封圈预压缩率、工作油压、油管装配前的径向偏差、角度偏差对法兰连接密封性的影响规律。结果表明:O形密封圈具有自密封性,且密封性随着预压缩率的增大而增强,密封面上的接触应力随着工作油压的增大而增大;油管安装中存在的径向偏差和角度偏差造成SAE法兰焊接头端面接触应力分布不均甚至出现局部屈服现象,但是装配偏差在一定范围内对密

详细阐述了液压系统泄漏的原因,从系统设计、密封件选择、制造装配、油液污染等方面,指出了防治系统泄漏应注意的各个环节;提出了液压系统泄漏故障的处理方法。

从航空密封材料、密封零件表面质量、密封安装槽的设计和密封圈的安装4个方面论述了影响航空液压密封的几个关键因素。对航空液压密封的设计方法和设计中需要考虑的问题进行了详细分析与说明。

概述了密封滑动面3种润滑状态的特点和判定方法，对在流体动静压润滑时密封接触面的压力分布和泄漏量计算的理论和实验方法作了综述。在分析现有国内外密封件组成的基础上，提出将往复密封件的功能要求分解为良好的耐磨性和弹性，并通过结构和材料的组合，将满足耐磨性要求的主密封和满足弹性要求的副密封结合起来，可研制出新型的组合密封件。给出了应用新方法设计的往复动密封典型例子，并进行了详细分析。

介绍了液压密封领域的一些最新技术及其产品。

密封是液压系统正常工作的重要保证,如果密封不好,将会加大系统液压元件的泄漏,增大系统的能量损失,降低系统的效率,污染环境,严重时将导致系统不能正常工作,因此,密封的设计和密封件的选择,直接影响液压系统的多项性能,密封和密封装置的可靠性及使用寿命,就成为衡量液压系统和元件设计、制造质量的重要指标.对于农机的使用部门来说,对密封形式及密封机理的了解和掌握,有利于对液压系统的养护和维修,从而能提高农机的使用效率.

角钢数控生产线是电力铁塔加工企业的主要设备，设备的机械加工单元都是以液压为动力的，所以液压系统的密封设计就成了整体设计成败的关键。文章根据实际工作情况和国内密封件生产市场的情况．对角钢数控生产线液压系统的液压缸密封进行了优化设计，合理选择密封件，达到了密封件使用寿命长、降低维修率、从而提高整台设备效率和性能的效果。文章的设计方法和过程为同类设备的液压密封提供了可借鉴的实践依据。