通过对梅钢热轧板厂精整矫直机压下机构的分析，了解其油缸驱动原理与连接结构，剖析其辊缝的调整与同步机制，查明本压下机构存在的油缸更换困难、辊缝无法快速调整、辊缝标定精度低等问题的根本原因，并提出解决对策，为生产节奏的提高与加工精度的提升打下了良好的基础。

冶金机械中的矫直机在金属制造流程中扮演了至关重要的角色,主要负责金属材料的矫直工作,同时确保其尺寸精确和表面质量达标。文章详尽分析了矫直机的运行机制和不同的分类方式,并对其关键结构组件进行了深入探讨,包括机架、轧辊体系、液压机制及控制单元。文章还集中讨论了矫直机的设计方法,特别是材料选择、力学分析及传动系统的设计方案。在此基础上,提出了针对结构改进和性能升级的策略,通过简化结构、轻量化和模块化设计,以及实现精密控制、自动化操作和在线监测,来提高矫直机的生产效益和精准度。

该文根据国内某大型钢厂所需高强度矫直机的技术参数,设计了该矫直机的主压下装置——增压AGC缸,并开发了增压AGC缸的液压伺服系统控制原理,利用AMESim仿真软件对该液压系统建模并仿真,仿真结果验证了液压系统原理的准确性,为优化液压伺服控制系统参数提供了一种方法。

针对国内某钢厂中板矫直机支承辊上调心滚子轴承出现抱死而频繁停机的问题,对轴承失效情况进行了介绍:轴承铜制保持器磨损严重,发生断裂;内圈一侧挡边磨损严重而另一侧轻微磨损;滚子一端面磨损严重。分析了轴承失效的原因,认为因支承辊变形导致轴承承受了较大的轴向力,并分析了其他可能造成轴向力大的原因。优化方案为将CA型调心滚子轴承更改为CC型,并说明了CC型轴承的优点。

热轧钢卷精整生产中,辊式矫直机布置于开卷机与平整机之间,是入口主要设备之一,全程对带钢进行矫直,用来消除带钢内部的残余应力,改善板形。文中依据弹塑性弯曲理论,结合热轧平整生产的工艺特点,分析了矫直机的辊数、辊径等重要结构参数的选择,并详细介绍了矫直机的结构形式、控制模式、运行精度。

针对大型钢管矫直机液压系统调试过程易发生主油缸不卸荷、充液阀开启关闭冲击大、龙门架锁紧油缸不保压及压力异常等问题，通过对液压动作过程的解读，以及对液压系统原理、液压元件结构、龙门框架受力过程、各压力曲线监控分析，找出了问题根本原因所在。通过更换液压阀、增加液压阀及检测元件、优化控制程序及主要液压动作之间的连锁保护，使矫直机液压系统满足钢管矫直工艺要求。通过对主要液压压力波形图的分析，验证了分析及处理问题的正确有效性。

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明：将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。

针对目前钢厂对中厚板产品的板型和平直度的特殊要求，结合电液位置控制系统和电液力控制系统的优点，提出了基于指令压力值，将位置控制切换为压力控制的复合控制策略来实现矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数，用Matlab／Simulink软件仿真分析并联、串联两种复合控制系统。通过仿真可以发现，所提出的复合控制策略比单纯位置或压力控制响应快、超调量小；串联复合控制比并联复合控制不仅具有上升时间短、响应速度快的优点，而且能够实现由位置控制向压力控制平滑切换和无超调等优点。研究结果表明，电液位置、压力串联复合控制是未来矫直机液压压下系统的发展方向。

重型机械中的轴类零件在高温锻造后需要进行矫直处理以满足实际使用要求。综合现有的机械矫直和检测方法设计大型轴类零件矫直设备的主机和液压控制系统。介绍矫直设备的结构及工作原理、矫直机的数控系统和控制方案;提出矫直、检测、清理氧化层的液压控制方案并且对检测系统的稳定性进行理论分析和AMESim仿真最后分析了矫直机的伺服系统它提高了矫直机的精度。该矫直机设计有氧化皮清理机构提高了矫直和检测的精度减小了误差检测矫直处于同一工位并形成反馈系统提高了生产效率为大型轴类零件的矫直提供了一种实用高效的新方法。

本文针对某热轧厂横切线上的主要设备矫直机在矫直高强度，厚规格产品时，当负载受到外扰动时，矫直机传动轴经常断，工作辊轴承经常损坏现象，于是对伺服缸压力信号进行采集，发现装在伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀压力设置过高，油缸无杆腔压力不能卸荷。根据油缸压力信号，采用AMESim对矫直机伺服缸液压系统进行建模与仿真，找出伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀的最合理压力。为矫直机实际工作提供了参考依据。