针对电池极片轧制设备向高精度发展的趋势,将自动厚度调节系统(Auto Gap Control)引入其中。在AGC众多的实现方式中,采用了最先进的全液压伺服控制系统,加上在线测厚系统的配合,可以实现恒压力、恒间隙和定厚三种控制方式的自由切换。

综述了型钢轧机液压伺服控制系统的工作原理,伺服阀故障易发点和维护重点,伺服阀故障判断与维修。

数控液压伺服控制系统由数控装置、数控伺服阀、数控液压缸或液压马达、液压泵站四部分组成.数字液压缸是数控液压伺服控制系统理论在实际应用中较为活跃的一种新型设备.目前,我们正在探索数字液压缸在锻压工艺及设备领域中的应用.

开发了非正弦振动波形和计算机控制的电液伺服系统 ,用于提高拉坯速度和铸坯的表面质量。利用 C语言和汇编语言编制了界面友好的计算机控制软件 ,推导了液压伺服控制系统的数学模型。在半板簧结晶器振动试验装置上 ,模拟了小方坯连铸机的非正弦振动。研制的液压伺服控制系统响应速度快、控制精度高 。

该文根据国内某大型钢厂所需高强度矫直机的技术参数,设计了该矫直机的主压下装置——增压AGC缸,并开发了增压AGC缸的液压伺服系统控制原理,利用AMESim仿真软件对该液压系统建模并仿真,仿真结果验证了液压系统原理的准确性,为优化液压伺服控制系统参数提供了一种方法。

针对大型风洞中大惯性、负负载、高精度模型支撑机构液压伺服系统的设计难点,以某大型风洞模型支撑机构中的Y向机构为例,提出4种液压伺服驱动方案。通过AMESim仿真平台对4种方案进行仿真分析,并利用缩比试验平台对其中3种方案进行试验研究。结果表明:非对称伺服比例阀控制非对称缸系统结构简单、控制性能好、性价比高,是比较合理的液压伺服驱动方案。研究结论可作为类似系统设计的参考依据。

在介绍了连轧管机中的辊隙控制的液压伺服控制系统的基础上,对该系统实际生产中的出现的油温过高故障进行了系统地分析,找出了故障产生的原因,并提出了该液压伺服系统稳定工作的改造方案。实践证明,修改设计后的液压系统能满足钢管精确轧制的要求。

用遗传算法对二自由度液压伺服系统工程模型的降阶进行了研究，并通过编制进化程序进行仿真试验．结果表明：用该方法可以有效地解决系统中考虑结构柔度时，特征方程将变为五阶或者更高而无法按经典理论进行动态分析的问题。

基于电液位置私服控制系统试验平台设计了模型参考自适应控制系统并给出了设计方法和控制算法。通过仿真可以看出这种控制方法能在随机干扰作用下渐进一致的跟随参考模型的希望输出满足被控系统的性能指标要求。

介绍一种高精度大惯性液压伺服控制系统及其控制方法该系统由计算机进行控制其控制方法特点之一为:通过检测液压缸两腔的油压信号进行动压反馈来补偿控制伺服阀的信号大小以增大系统的阻尼抑制大惯性引起的振动提高系统稳定性.另一特点为根据设定信号与反馈信号偏差的变化情况来自动补偿由环境条件变化而引起的零漂以提高大惯性系统的控制精度.