传统静压支承导向套在伺服液压缸中的应用能很好地减小导向套与活塞杆之间的摩擦力,提供足够的径向支承力,有良好的抵抗活塞杆偏心的性能,但在抵抗活塞杆因外负载导致倾斜方面效果并不好,为此,提出在导向套内加工一种新型结构静压腔解决方案。对新型静压支承结构进行建模、网格划分和流场仿真,分别在不同的活塞杆运动速度、偏心量、入口流量以及倾斜角度情况下,分析导向套静压支承油膜压力云图和承载力的变化,并在相同参数下和传统导向套静压支承结构仿真结果进行对比分析,结果证明这种新型静压支承结构有良好的抗偏载和抗倾斜能力,为设计较优的导向套提供理论技术支撑。

变间隙密封液压缸的核心部位是活塞唇边,间隙的变化主要体现在活塞唇边变形上。应用弹性力学中悬臂梁结构的应力函数解对唇边变形进行理论分析,推导出了唇边变形公式。利用有限元软件仿真模拟不同的唇边结构在不同压力工况下的变形情况,找到了变间隙密封活塞唇边变形特点和影响因素。比较了实验测试变间隙密封液压缸内泄漏量与理论变形曲线计算的泄漏量,结果显示两者误差在允许范围内,证实了仿真的正确性。

分析了在液压缸活塞端部加工变形唇边实现压力补偿自适应变间隙密封的密封机理，并基于ANSYS有限元仿真软件对活塞唇边不同受载情况下的变形规律进行了仿真分析。设计了以高精度压力变送器和流量计进行压力和流量实时监测，以LabVIEW编程和数据采集卡进行数据实时采集、处理并记录的液压缸内泄漏量测试系统。结果表明测试稳定可靠，验证了在活塞端部采用唇边式压力补偿自适应变间隙密封结构是解决当前常规恒间隙密封液压缸内泄漏量大的可行有效的办法。

该文阐述了伺服缸试验台液压系统的设计及其CAT测试系统的工作原理，着重介绍了伺服缸的摩擦力测试和动态测试方法。该系统能够对中大型伺服缸实现自动测试，其性能达到国家B级标准。

该文针对武钢热轧厂步进加热炉液压系统存在的问题，根据工厂提出的改造原则，确定了在步进加热炉速度控制系统中采用电液比例技术的改造方案，实际应用后取得了满意的效果。

介绍了一种以误差、误差变化和时间为模糊变量的新型模型控制器；采用这种模糊控制器来实现对液压速度控制系统的控制，可以大大改善系统的动、静态性能。

该文主要讲述一种新型盘钢翻转装置的设计，文中对翻转装置和液压系统的设计进行了详细地介绍。

针对原液压系统反映出的问题，分析了原系统的缺陷，提出了优化方案。优化改造后的液压系统的工作压力、压制速度及压制尺寸均可根据不同压制品的不同工艺要求进行调节，确保了产品压制的质量。

论文针对电液伺服系统非线性难以控制的难题，将非线性状态反馈微分变换和模型跟随自适应控制结合，通过建立阀控非对称缸位置伺服系统的离散非线性参考模型，借助于仿射变换实现了对非线性电液伺服系统的动态反馈线性化，通过仿真说明AMFC在电液伺服系统能够准确跟随参考模型的输出，精度较高，说明AMFC通过与仿射非线性变换相结合将其扩展到电液非线性系统，将成为一种对液压伺服控制系统极有实用价值的非线性控制方法。

对滚筒式混匀取料机料耙机械传动系统结构进行了分析,计算了改造前料耙运行速度和运动阻力等参数,并根据理论分析计算,设计出合理的混匀取料机料耙驱动液压系统,替代了原设备上的机械传动装置,使用效果良好。