针对伺服液压系统中的执行元件伺服液压缸活塞中的X形密封圈,采用有限元分析软件ANSYS建立其二维轴对称有限元模型,研究X形密封圈在沟槽圆弧半径、流体压力、初始压缩率不同参数的条件下,对Von Mises应力、主接触面最大接触压力大小的影响。结果表明:内行程时沟槽圆弧半径为2.6 mm时密封性能最佳,外行程时沟槽圆弧半径为2.2 mm时密封性能最佳;X形密封圈在流体压力为10~20 MPa的范围内密封性能逐渐变差;初始压缩率为5%~15%时密封性能逐渐变好。

变间隙密封液压缸的核心部位是活塞唇边,间隙的变化主要体现在活塞唇边变形上。应用弹性力学中悬臂梁结构的应力函数解对唇边变形进行理论分析,推导出了唇边变形公式。利用有限元软件仿真模拟不同的唇边结构在不同压力工况下的变形情况,找到了变间隙密封活塞唇边变形特点和影响因素。比较了实验测试变间隙密封液压缸内泄漏量与理论变形曲线计算的泄漏量,结果显示两者误差在允许范围内,证实了仿真的正确性。

分析了在液压缸活塞端部加工变形唇边实现压力补偿自适应变间隙密封的密封机理，并基于ANSYS有限元仿真软件对活塞唇边不同受载情况下的变形规律进行了仿真分析。设计了以高精度压力变送器和流量计进行压力和流量实时监测，以LabVIEW编程和数据采集卡进行数据实时采集、处理并记录的液压缸内泄漏量测试系统。结果表明测试稳定可靠，验证了在活塞端部采用唇边式压力补偿自适应变间隙密封结构是解决当前常规恒间隙密封液压缸内泄漏量大的可行有效的办法。

该文针对武钢热轧厂步进加热炉液压系统存在的问题，根据工厂提出的改造原则，确定了在步进加热炉速度控制系统中采用电液比例技术的改造方案，实际应用后取得了满意的效果。

为了实现变间隙密封液压缸密封间隙量的测量,以活塞唇边简化为厚壁圆筒模型,以迦辽金位移函数为理论基础推导出活塞唇边的变形关系式,采用LabVIEW对液压缸密封间隙进行仿真实验,通过超声波测量来验证测量结果,实现对压力、密封间隙、活塞运动位移量的数据采集和数据处理。结果表明:仿真实验和超声波的测量结果的最大误差为7.94%,其密封间隙的测量方法是可行的。所设计的测量系统缩短了测试时间,为变间隙密封液压缸的性能测试提供了理论和实验的支撑。

本文介绍了利用电液比例技术实现对脱硫搅拌系统进行控制的新方法，用可编程控制器控制比例压力阀，实现对搅拌器转速的控制，该方案为进口脱硫设备的标准化，国产化提供了改造思路。

基于液压缸缓冲套的工作原理，提出了一种封闭式多孔形液压缓冲缸。活塞在运行过程中通过不断改变缸套总节流面积，使得速度快速平稳下降，从而起到缓冲作用。并建立了数学仿真模型，用AMESim软件对缓冲缸工作过程进行了仿真，得出了活塞的位移和速度曲线，以及缓冲腔的压力曲线。仿真结果证明了该缓冲缸能很好地满足实际应用要求。

该文主要讲述一种新型盘钢翻转装置的设计，文中对翻转装置和液压系统的设计进行了详细地介绍。

针对原液压系统反映出的问题，分析了原系统的缺陷，提出了优化方案。优化改造后的液压系统的工作压力、压制速度及压制尺寸均可根据不同压制品的不同工艺要求进行调节，确保了产品压制的质量。

对滚筒式混匀取料机料耙机械传动系统结构进行了分析,计算了改造前料耙运行速度和运动阻力等参数,并根据理论分析计算,设计出合理的混匀取料机料耙驱动液压系统,替代了原设备上的机械传动装置,使用效果良好。