为优化支架植入后血管内血流动力学参数分布,改善支架内近壁区的血流特性,降低支架内再狭窄发生率,依据仿生学原理,将血管支架内表面的仿生减阻形貌抽象为三角形和矩形,采用ICEM CFD软件和FLUENT软件建模并仿真分析,在入口血流速度一定时,表面织构参数对血流速度、压强和壁面剪切应力等血流动力学特性的影响。结果表明支架内表面织构化后,血管内的血流特性有了很大改善,不同的织构结构及其尺寸对血流动力学参数分布的影响不同,当尺寸处于(0.025~0.06)mm范围内时,三角形沟槽结构的综合特性优于矩形沟槽结构。该结果对优化血管支架内表面的仿生沟槽结构及其参数具有一定的指导意义。

针对伺服液压系统中的执行元件伺服液压缸活塞中的X形密封圈,采用有限元分析软件ANSYS建立其二维轴对称有限元模型,研究X形密封圈在沟槽圆弧半径、流体压力、初始压缩率不同参数的条件下,对Von Mises应力、主接触面最大接触压力大小的影响。结果表明:内行程时沟槽圆弧半径为2.6 mm时密封性能最佳,外行程时沟槽圆弧半径为2.2 mm时密封性能最佳;X形密封圈在流体压力为10~20 MPa的范围内密封性能逐渐变差;初始压缩率为5%~15%时密封性能逐渐变好。

根据AGC液压系统,在忽略连接管道和阀参数影响的前提下,针对蓄能器吸收负荷波动产生的压力波动与冲击的功用,建立并分析系统简化数学模型。分析表明蓄能器可以有效地吸收液压冲击,建议选用合理的蓄能器,并设置合适的参数,使其充分发挥作用。

以干粉自动成型液压机为研究对象,重点阐述了系统在工艺要求下PLC输入输出点的设置和程序控制流程设计,经过近半年的使用,证明该控制系统操作方便、快捷,运行可靠。

通过分析变间隙密封液压缸变形活塞唇边的应力状态,在给定活塞和变形唇边尺寸的条件下,给出了一种该类液压缸活塞临界载荷的计算方法,并据此提出了防过载策略,为变形活塞的强度设计和变间隙密封液压缸的安全使用提供了参考。

针对某钢厂AGC伺服液压缸出现的故障进行有限元分析。利用Workbench软件完成优化设计,得到优化结果,并与优化前的结果进行对比。分析结果显示优化后的结构最大应力值减小,满足设计要求。并有效的减少了液压缸的质量。

针对传统大功率液压泵马达试验台采用节流阀或溢流阀方式加载,导致能量均以热能的形式浪费的问题,设计了一种可对开式液压泵、闭式液压泵和液压马达进行性能测试的机械补偿功率回收式试验系统。从理论上对系统的匹配要求和回收效率进行了详细分析,同时通过试验发现系统功率回收效率与液压泵和液压马达的总效率成正比,其实际功率回收效率最高可达46%以上。液压系统设计合理,功率回收效果良好,为液压泵马达试验台的设计与研究提供了新的设计理念。

用神经网络逼近非对称泵缸系统的非线性逆模型,通过神经网络模型参考控制实现电液斜盘位置和流量的控制,使系统的不确定性和非线性等得到补偿.仿真和实验表明,所开发的神经网络控制器能够较好地实现模型跟踪控制,有较好的自适应性和鲁棒性,跟踪性能有较大改善.

通过对液压缸活塞唇边构建端面受压力的悬臂梁物理模型，应用纵横弯曲理论分别推导出无槽和带槽唇边活塞的唇边变形量数学模型，并通过实例计算2种活塞的唇边径向变形量；利用有限元分析软件仿真分析2种活塞在不工作压力下的唇边变形规律，同时搭建液压缸测试系统平台测量采用2种活塞的液压缸在不同工作压力下的内泄漏量。研究结果表明：无槽唇边活塞的唇边变形近似呈喇叭形，最大变形量出现在唇边端部处，带槽唇边活塞的变形近似呈腰鼓形，最大变形量出现在均压槽处且靠近唇边端部的一侧；在相同工作压力下，带槽唇边活塞较无槽唇边活塞的变形量更大，密封性能更好。仿真分析结果和实验结果均验证了所建数学模型的正确性。

应用Fluent软件中的UDF方法对间隙密封伺服液压缸进行动态仿真并通过编程对温度、压力与液压油黏度之间的关系进行定义分析了活塞周期运动过程中温黏压黏对液压缸间隙流场的影响。结果表明：间隙流场中流体的平均温度逐渐升高使得黏度发生变化;温度升高时液压油黏度降低流体阻力减小液压降减小反之液压降增大;黏度不断降低间隙泄漏量会不断升高但泄漏量增加的速度会逐渐变慢最终达到一种稳定的状态;当黏度变化时间隙流场内壁面壁面摩擦力大小随时间逐渐增大当液压缸运行到一定时间内壁面壁面摩擦力大小都将趋于稳定状态。